Выпускная квалификационная работа на тему: «Конструкторско- технологическое и инструментальное обеспечение металлообработки на сверлильных станках на базе модели 2 А135» включает в себя: 8 3 страниц, 23 рисунка, 48 таблиц, 19 библиографических источников, 10 приложений. В комплект технологической документации входят: маршрутная карта (7 листов А4), операционные карты (27 листов А4), карты эскизов (18 листов А4), карта контроля (3 листа А4). Выпускная квалификационная работа состоит из трех частей: Первая часть посвящена модернизации привода главного движения вертикально-сверлильного станка модели 2А135. В исходных данных были даны структурная формула привода и обрабатываемый материал. Были рассчитаны режимы резания, построен график частот и подобран электродвигатель. Исходя из графика частот, были выбраны зубчатые колёса с необходимыми передаточными числами. Далее рассчитаны крутящие моменты и мощности на валах проектируемого привода, а так же модули, ширина и диаметры зубчатых колес. Был проведен проверочный расчет зубчатых колес на контактную выносливость и изгиб. Подобраны шлицевые соединения с их проверочным расчетом по напряжениям смятия. Выбраны подшипники качения и система смазывания. На основе всего выше перечисленного, спроектирован чертеж привода главного движения вертикально-сверлильного станка 2А135 и чертеж шпинделя. Также составлена спецификация к разработанным чертежам. Вторая часть посвящена расчету и проектированию режущих инструментов, а именно: призматического фасонного резца, комплекта метчиков, червячной фрезы. Для каждого режущего инструмента подобраны и рассчитаны необходимые конструктивные параметры и сконструированы чертежи. В третьей части описывается технология изготовления детали “Вал сошки рулевого управления”, для которой были определены основные технологические задачи, выбрана заготовка и маршрут изготовления, спроектированы технологические операции, рассчитаны припуски и допуски на размеры, произведено нормирование операций. Была сделана необходимая технологическая документация: карты эскизов, операционные карты, маршрутная карта, карта контроля.

The final qualifying work "Design-engineering and tooling of metal on the drilling machine on the base model 2А135" includes: 83 pages, 23 drawings, 48 tables, 19 bibliographic sources, and 10 apps. The set of technological documentation includes: the route map (7 A4 sheets), operational maps (27 A4 sheets), sketch maps (18 A4 sheets), and the control map (3 A4 sheets). Final qualifying work consists of three parts: The first part is devoted to the modernization of the drive of the main movement of the vertical drilling machine model 2A135. In the initial data, the structural formula of the drive and the processed material were given. Cutting conditions were calculated, a frequency graph was built and an electric motor was selected. On the basis of the schedule of frequencies gears with the required ratios were selected. Further torque and power on the shafts of the designed drive, as well as modules, width and diameter of the gears were calculated. The test calculation of gears for contact endurance and bending was carried out. Spline connection with their verification was selected by calculation according to voltage collapse. Rolling bearings and lubrication system were selected. Based on all of the above, the drawing of the main motion drive of the vertical drilling machine 2A135 and the drawing of the spindle were designed. Also the specification to the developed drawings was made. The second part is devoted to the calculation and design of cutting tools, namely: the prismatic shaped cutter, the set of taps, the worm cutter. The necessary design parameters and designed drawings were selected and calculated for each cutting tool . The third part describes the technology of manufacturing of the part “Shaft Pitman arm steering”, which identified the main technological challenges, the chosen procurement and manufacturing designed process steps, calculated allowances and dimensional tolerances produced rationing transactions. The necessary technological documentation was made: sketch maps, operational maps, the route map, the control map.

• Реферат
• Abstract
• 1.Конструкторская часть выпускной квалификационной работы
  • 1.1 Исходные данные
  • 1.2 Назначение вертикально-сверлильного станка 2А135
  • 1.3. Технические характеристики станка 2А135
  • 1.4. Расчет режимов резания
  • 1.5. Выбор электродвигателя
  • 1.6. Кинематический расчет
    • 1.6.1. Определение диапазона регулирования
    • 1.6.2. Построение структурной сетки и графика частот вращения
    • 1.6.3. Определение числа зубьев зубчатых передач и фактических частот вращения
  • 1.7. Расчет элементов привода на прочность и жесткость
    • 1.7.1 Расчет крутящих моментов и мощностей на валах
    • 1.7.2 Расчет параметров зубчатых колес
    • 1.7.3. Определение диаметров валов
    • 1.7.4. Определение осевых скоростей зубчатых колес. Условие сборных и разборных блоков колес
  • 1.7.5. Расчет зубчатых передач на прочность.
  • 1.7.6. Выбор шлицевых соединений.
  • 1.7.7. Расчет шлицевых соединений.
  • 1.1.8. Выбор подшипников качения.
  • 1.1.9. Расчет клиноременной передачи.
  • 1.1.10. Расположение валов в пространстве.
  • 1.1.11. Расчет сил, действующих в зацеплении.
  • 1.1.12. Расчет радиальных нагрузок на подшипники качения.
  • 1.1.13. Эпюры нагружения валов.
  • 1.1.14. Расчет длины шлицевого соединения для передачи крутящего момента.
  • 1.1.15. Расчет системы смазывания.
• 2. Инструментальная часть выпускной квалификационной работы
• 2.1. Проектирование призматического фасонного резца
  • 2.1.1 Исходные данные
  • 2.1.2 Выбор величины заднего угла α
  • 2.1.3 Выбор переднего угла γ
  • 2.1.4 Вычисление максимальной глубины профиля детали
  • 2.1.5 Определение узловых точек профиля детали
  • 2.1.6 Подбор габаритных и присоединительных размеров
  • 2.1.7 Расчет установочных и эксплуатационных параметров
  • 2.1.8 Расчет глубины профиля резца
    • 2.1.9 Результаты расчета
  • 2.1.10 Отклонения формы конических участков
  • 2.1.11 Расчет корригированного радиуса в профильной плоскости
  • 2.1.12 Проектирование участка под отрезной резец
  • 2.1.13 Выбор материала для изготовления резца
• 2.2 Проектирование комплекта метчиков
  • 2.2.1 Исходные данные
  • 2.2.2 Определение номинального внутреннего ,𝑫-𝟏. и среднего ,𝑫-𝟐. диаметров резьбы
  • 2.2.3 Выбор предельных отклонений диаметров резьбы гайки от номинального профиля
  • 2.2.4 Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
  • 2.2.5 Определение класса точности метчика
  • 2.2.6 Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
  • 2.2.7 Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
  • 2.2.8 Вычисление диаметра метчиков по переднему торцу
  • 2.2.9 Вычисление углов 𝛗 режущей части для всех метчиков комплекта
  • 2.2.10 Выбор переднего 𝜸 и заднего 𝛂 углов
  • 2.2.11 Выбор числа перьев метчиков
  • 2.2.12 Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
  • 2.2.13 Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов
  • 2.2.14. Материал метчика
• 2.3 Проектирование червячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес
  • 2.3.1 Исходные данные
  • 2.3.2 Выбор основных габаритных размеров фрезы
  • 2.3.3 Определение размеров исходной инструментальной рейки
  • 2.3.4 Определение геометрических параметров режущей части фрезы
  • 2.3.5 Расчет глубины стружечной канавки
  • 2.3.6 Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
  • 2.3.7 Выбор числа заходов и направление нарезки
  • 2.3.8 Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
  • 2.3.9 Выбор угла наклона и направление стружечных канавок
  • 2.3.10 Определение шага винтовых стружечных канавок
  • 2.3.11 Определение угла профиля стружечных канавок
  • 2.3.12 Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
  • 2.3.13 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
  • 2.3.14 Определение угла установки фрезы на станке
  • 2.3.15 Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
  • 2.3.16 Выбор размеров шпоночного паза
  • 2.3.17 Допуски и предельные отклонения параметров червячных фрез и шероховатость
  • 2.3.18 Выбор материала для изготовления фрезы
• 3. Технологическая часть выпускной квалификационной работы
• 3.1 Введение
• 3.2 Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
  • 3.2.1 Определение типа производства, объема партии, параметров производственного процесса
  • 3.2.2 Анализ чертежа детали
    • 3.2.2.1 Функциональное назначение детали в конструкции.
    • 3.2.2.2 Функциональное назначение поверхностей детали в ее конструкции.
    • 3.2.2.3 Оценка соответствия норм и параметров точности поверхностей детали их функциональному назначению.
    • 3.2.2.4 Оценка соответствия требований чертежа детали нормам и правилам ЕСКД.
  • 3.2.3. Оценка технологичности детали с точки зрения ее производства в условиях средне-серийного типа производства.
  • 3.2.4. Формулировка содержания основных технологических задач.
  • 1.2.5 Определение класса детали и выбор детали прототипа. Выбор типового процесса-аналога.
    • 3.2.5.1 Формулировка отличий детали прототипа.
    • 3.2.5.2 Описание соответствующих изменений в структуре типового техпроцесса.
  • 3.2.6 Выбор исходной заготовки и методы ее изготовления.
    • 3.2.6.1 Выбор метода формообразования исходной заготовки по параметрам КИМ.
    • 3.2.6.2. Окончательный выбор метода формообразования исходной заготовки по расчету технологической себестоимости чернового этапа обработки.
    • 3.2.6.3. Оформление чертежа заготовки согласно требованиям ЕСТД и ЕСКД.
• 3.3. Проектирование технологического маршрута изготовления детали.
  • 3.3.1 Этапы маршрута ее обработки. Задачи и цели их реализации.
  • 3.3.2 Выбор комплектов технологических баз на этапах маршрута обработки.
    • 3.3.2.1 Выбор баз на чистовом этапе обработки.
    • 3.3.2.2 Выбор баз на черновом этапе обработки.
    • 3.3.2.3 Описание последовательности смены баз.
  • 3.3.3 Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали.
    • 3.3.3.1 Выбор этапов обработки, выбор видов обработки.
    • 3.3.3.2 Определение межоперационных размеров и параметров обработки в соответствии с этапами маршрута и видами обработки.
    • 3.3.3.3 Разработка маршрута изготовления наиболее точных поверхностей.
  • 3.3.5 Разработка карт маршрутного технологического процесса.
• 3.4. Проектирование содержания технологических операций.
  • 3.4.1 . Уточненный выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса.
  • 3.4.2 Расчет и назначение по справочникам величин припусков для обработки поверхности заготовки.
  • 3.4.3 Расчеты режимов резания для технологических переходов.
  • 3.4.4 Нормирование режимов резания при обработке для остальных операций технологического процесса по нормативным справочникам
  • 3.4.5 Расчет норм времени для операций по пункту 3.4.3.
  • 3.4.6 Нормирование норм времени по нормативным справочникам для остальных операций технологического процесса.
  • 3.4.7 Выбор метода размерной наладки для одной из операций, расчет наладочного размера.
  • 1.4.7 Разработка содержания операций попереходно. Оформление карт операционных эскизов и текстовых технологических операционных карт. Разработка карты окончательного контроля.
• Заключение
• Список литературы
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница
• Пустая страница