В данной работе изложены основные принципы и методы разработки и (или) конструирования: - привода главного движения вертикально-сверлильного станка модели 2А135; - профильного режущего инструмента (фасонного резца, комплекта метчиков, червячной фрезы); - технологического процесса изготовления детали «Шпиндель» на универсальном оборудовании.

This work displays the basic principles and methods of engineering and (or) designing of: - the main motion drive of the vertical drilling machine 2A135; - the cutting tools with complex profile (shaped cutter, set of taps, worm mill); - the manufacturing process of the detail «Spindle» with usage of multipurpose machines.

• Введение
• 1. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИВОДА ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ ДЛЯ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО СТАНКА НА БАЗЕ МОДЕЛИ 2А135
  • 1.1.Техническое задание
  • 1.2. Назначение и область применения металлорежущего станка
  • 1.3. Технологический расчет
    • 1.3.1. Определение минимального и максимального диаметра инструмента
    • 1.3.2. Физико-механические свойства обрабатываемых материалов
    • 1.3.3. Расчет режимов резания
  • 1.4. Кинематический расчет
    • 1.4.1. Кинематическая схема привода
    • 1.4.2. Выбор электродвигателя
    • 1.4.3. Определение диапазона регулирования
    • 1.4.4. Построение структурной сетки и картины частот
    • 1.4.5. Определение передаточных отношений передач в приводе
    • 1.4.6. Определение числа зубьев зубчатых колес и фактических частот вращения
  • 1.5. Проектный расчет
    • 1.5.1. Определение мощностей и моментов на валах привода
    • 1.5.2. Определение диаметров валов привода
    • 1.5.3. Определение основных параметров зубчатых колес
    • 1.5.4. Расчет клиноременной передачи
    • 1.5.5. Конструкция привода станка
  • 1.6. Проверочный расчет
    • 1.6.1. Расчет сил, возникающих в зубчатых зацеплениях
    • 1.6.2. Расчет зубчатых передач на прочность
    • 1.6.3. Проверочный расчет валов на прочность
    • 1.6.4. Проверочный расчет шпинделя на жесткость
  • 1.7. Выбор подшипников
  • 1.8. Выбор и расчет шлицевых соединений
  • 1.9. Расчет системы смазки
• 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
  • 2.1. Проектирование фасонного резца
    • 2.1.1. Выбор величины заднего угла α
    • 2.1.2. Проверка угла α на минимально допускаемое значение на конических участках
    • 2.1.3. Выбор переднего угла γ
    • 2.1.4. Расчет наибольшей глубины профиля детали tmax
    • 2.1.5. Определение узловых точек профиля детали
    • 2.1.6. Выбор габаритных и присоединительных размеров резца
    • 2.1.7. Расчет установочных и эксплуатационных параметров
    • 2.1.8. Расчет глубины профиля резца от базовой линии
    • 2.1.9. Таблица полученных результатов
    • 2.1.10. Вычисление отклонения фактической формы конических участков детали от теоретической в средней точке С этих участков
    • 2.1.11. Расчет корригированного радиуса rx в профильной плоскости резца
    • 2.1.12. Проектирование участка под отрезной резец
    • 2.1.13. Эскиз взаимного расположения резца и детали
    • 2.1.14. Выбор материала для изготовления резца
  • 2.2. Проектирование комплекта метчиков
    • 2.2.1. Определение номинального внутреннего D1 и среднего D2 диаметров
    • 2.2.2. Выбор верхних и нижних предельных отклонений номинальных наружного, внутреннего и среднего диаметров от номинального профиля
    • 2.2.3. Расчет предельных размеров резьбы в гайке
    • 2.2.4. Определение класса точности метчика
    • 2.2.5. Выбор верхних и нижних предельных отклонений наружного и среднего диаметров резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля и предельного отклонения шага резьбы
    • 2.2.6. Расчет предельных размеров наружного и среднего диаметров резьбы всех метчиков в комплекте, расчет длины режущей части
    • 2.2.7. Расчет диаметров метчиков по переднему торцу
    • 2.2.8. Определение углов режущей части всех метчиков в комплекте
    • 2.2.9. Выбор переднего и заднего углов
    • 2.2.10. Выбор числа зубьев метчиков
    • 2.2.11. Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
    • 2.2.12. Выбор габаритных размеров метчиков, форм и размеров стружечных канавок
    • 2.2.13. Выбор материала метчиков
  • 2.3. Проектирование червячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес
    • 2.3.1. Выбор основных габаритных размеров фрезы
    • 2.3.2. Определение размеров исходной инструментальной рейки
    • 2.3.3. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
    • 2.3.4. Расчет глубины стружечной канавки
    • 2.3.5. Расчет диаметра расчетного цилиндра фрезы
    • 2.3.6. Выбор числа заходов и направления нарезки фрезы
    • 2.3.7. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
    • 2.3.8. Угол наклона и направление стружечных канавок
    • 2.3.9. Определение шага винтовых стружечных канавок
    • 2.3.10. Определение угла профиля стружечных канавок
    • 2.3.11. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
    • 2.3.12. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
    • 2.3.13. Определение угла установки фрезы на станке
    • 2.3.14. Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
    • 2.3.15. Выбор размеров шпоночного паза
    • 2.3.16. Допустимые отклонения на основные размеры фрезы и шероховатость обработанных поверхностей
    • 2.3.17. Выбор материала для изготовления фрезы
• 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ШПИНДЕЛЬ»
  • 3.1. Техническое задание
  • 3.2. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
    • 3.2.1. Определение типа производства, объема партии, параметров производственного процесса
    • 3.2.2. Анализ чертежа детали
    • 3.2.3. Оценка технологичности с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
    • 3.2.4. Формулировка содержания основных технологических задач
    • 3.2.5. Определение класса детали и выбор детали-прототипа. Выбор типового процесса-аналога
    • 3.2.6. Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
  • 3.3. Проектирование технологического маршрута изготовления детали
    • 3.3.1. Стадии и этапы маршрута обработки детали. Задачи и цели их реализации
    • 3.3.2. Выбор комплектов технологических баз на этапах маршрута обработки
    • 3.3.3. Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
    • 3.3.4. Проектирование маршрута изготовления детали в целом
    • 3.3.5. Разработка карт маршрутного технологического процесса
  • 3.4. Проектирование содержания технологических операций
    • 3.4.1. Выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса
    • 3.4.2. Расчет и назначение по справочникам величин припусков для обработки поверхности заготовки
    • 3.4.3. Расчет режимов резания для двух технологических переходов с оценкой параметра эффективной мощности
    • 3.4.4. Нормирование режимов резания при обработке для операций технологического процесса
    • 3.4.5. Расчет норм времени для операций и переходов
    • 3.4.6. Нормирование норм времени для операций технологического процесса
    • 3.4.7. Выбор метода размерной наладки для одной из операций, расчет наладочного размера
    • 3.4.8. Разработка содержания операций попереходно. Оформление карт операционных эскизов и текстовых технологических операционных карт. Разработка карты окончательного контроля
• Заключение
• Список использованных источников
• Приложения