Детальная информация

Название: Конструкторско-технологическое и инструментальное обеспечение металлообработки на сверлильных станках на базе модели 2А135: выпускная квалификационная работа бакалавра: 15.03.05 - Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств ; 15.03.05_02 - Металлообрабатывающие станки и комплексы
Авторы: Редькина Анна Дмитриевна
Научный руководитель: Бундур Михаил Семенович
Другие авторы: Хрусталева Ирина Николаевна
Организация: Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого. Институт машиностроения, материалов и транспорта
Выходные сведения: Санкт-Петербург, 2019
Коллекция: Выпускные квалификационные работы; Общая коллекция
Тематика: станок; привод главного движения; режущий инструмент; технологический процесс; machine tool; main motion drive; cutting tool; manufacturing process
Тип документа: Выпускная квалификационная работа бакалавра
Тип файла: PDF
Язык: Русский
Код специальности ФГОС: 15.03.05
Группа специальностей ФГОС: 150000 - Машиностроение
Ссылки: Отзыв руководителя; Рецензия; Отчет о проверке на объем и корректность внешних заимствований
DOI: 10.18720/SPBPU/3/2019/vr/vr19-4435
Права доступа: Доступ по паролю из сети Интернет (чтение)

Разрешенные действия:

Действие 'Прочитать' будет доступно, если вы выполните вход в систему или будете работать с сайтом на компьютере в другой сети

Группа: Анонимные пользователи

Сеть: Интернет

Аннотация

В данной работе изложены основные принципы и методы разработки и (или) конструирования: - привода главного движения вертикально-сверлильного станка модели 2А135; - профильного режущего инструмента (фасонного резца, комплекта метчиков, червячной фрезы); - технологического процесса изготовления детали «Шпиндель» на универсальном оборудовании.

This work displays the basic principles and methods of engineering and (or) designing of: - the main motion drive of the vertical drilling machine 2A135; - the cutting tools with complex profile (shaped cutter, set of taps, worm mill); - the manufacturing process of the detail «Spindle» with usage of multipurpose machines.

Права на использование объекта хранения

Место доступа Группа пользователей Действие
Локальная сеть ИБК СПбПУ Все Прочитать
Интернет Авторизованные пользователи Прочитать
-> Интернет Анонимные пользователи

Оглавление

  • Введение
  • 1. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИВОДА ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ ДЛЯ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО СТАНКА НА БАЗЕ МОДЕЛИ 2А135
    • 1.1.Техническое задание
    • 1.2. Назначение и область применения металлорежущего станка
    • 1.3. Технологический расчет
      • 1.3.1. Определение минимального и максимального диаметра инструмента
      • 1.3.2. Физико-механические свойства обрабатываемых материалов
      • 1.3.3. Расчет режимов резания
    • 1.4. Кинематический расчет
      • 1.4.1. Кинематическая схема привода
      • 1.4.2. Выбор электродвигателя
      • 1.4.3. Определение диапазона регулирования
      • 1.4.4. Построение структурной сетки и картины частот
      • 1.4.5. Определение передаточных отношений передач в приводе
      • 1.4.6. Определение числа зубьев зубчатых колес и фактических частот вращения
    • 1.5. Проектный расчет
      • 1.5.1. Определение мощностей и моментов на валах привода
      • 1.5.2. Определение диаметров валов привода
      • 1.5.3. Определение основных параметров зубчатых колес
      • 1.5.4. Расчет клиноременной передачи
      • 1.5.5. Конструкция привода станка
    • 1.6. Проверочный расчет
      • 1.6.1. Расчет сил, возникающих в зубчатых зацеплениях
      • 1.6.2. Расчет зубчатых передач на прочность
      • 1.6.3. Проверочный расчет валов на прочность
      • 1.6.4. Проверочный расчет шпинделя на жесткость
    • 1.7. Выбор подшипников
    • 1.8. Выбор и расчет шлицевых соединений
    • 1.9. Расчет системы смазки
  • 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
    • 2.1. Проектирование фасонного резца
      • 2.1.1. Выбор величины заднего угла α
      • 2.1.2. Проверка угла α на минимально допускаемое значение на конических участках
      • 2.1.3. Выбор переднего угла γ
      • 2.1.4. Расчет наибольшей глубины профиля детали tmax
      • 2.1.5. Определение узловых точек профиля детали
      • 2.1.6. Выбор габаритных и присоединительных размеров резца
      • 2.1.7. Расчет установочных и эксплуатационных параметров
      • 2.1.8. Расчет глубины профиля резца от базовой линии
      • 2.1.9. Таблица полученных результатов
      • 2.1.10. Вычисление отклонения фактической формы конических участков детали от теоретической в средней точке С этих участков
      • 2.1.11. Расчет корригированного радиуса rx в профильной плоскости резца
      • 2.1.12. Проектирование участка под отрезной резец
      • 2.1.13. Эскиз взаимного расположения резца и детали
      • 2.1.14. Выбор материала для изготовления резца
    • 2.2. Проектирование комплекта метчиков
      • 2.2.1. Определение номинального внутреннего D1 и среднего D2 диаметров
      • 2.2.2. Выбор верхних и нижних предельных отклонений номинальных наружного, внутреннего и среднего диаметров от номинального профиля
      • 2.2.3. Расчет предельных размеров резьбы в гайке
      • 2.2.4. Определение класса точности метчика
      • 2.2.5. Выбор верхних и нижних предельных отклонений наружного и среднего диаметров резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля и предельного отклонения шага резьбы
      • 2.2.6. Расчет предельных размеров наружного и среднего диаметров резьбы всех метчиков в комплекте, расчет длины режущей части
      • 2.2.7. Расчет диаметров метчиков по переднему торцу
      • 2.2.8. Определение углов режущей части всех метчиков в комплекте
      • 2.2.9. Выбор переднего и заднего углов
      • 2.2.10. Выбор числа зубьев метчиков
      • 2.2.11. Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
      • 2.2.12. Выбор габаритных размеров метчиков, форм и размеров стружечных канавок
      • 2.2.13. Выбор материала метчиков
    • 2.3. Проектирование червячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес
      • 2.3.1. Выбор основных габаритных размеров фрезы
      • 2.3.2. Определение размеров исходной инструментальной рейки
      • 2.3.3. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
      • 2.3.4. Расчет глубины стружечной канавки
      • 2.3.5. Расчет диаметра расчетного цилиндра фрезы
      • 2.3.6. Выбор числа заходов и направления нарезки фрезы
      • 2.3.7. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
      • 2.3.8. Угол наклона и направление стружечных канавок
      • 2.3.9. Определение шага винтовых стружечных канавок
      • 2.3.10. Определение угла профиля стружечных канавок
      • 2.3.11. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
      • 2.3.12. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
      • 2.3.13. Определение угла установки фрезы на станке
      • 2.3.14. Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
      • 2.3.15. Выбор размеров шпоночного паза
      • 2.3.16. Допустимые отклонения на основные размеры фрезы и шероховатость обработанных поверхностей
      • 2.3.17. Выбор материала для изготовления фрезы
  • 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ШПИНДЕЛЬ»
    • 3.1. Техническое задание
    • 3.2. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
      • 3.2.1. Определение типа производства, объема партии, параметров производственного процесса
      • 3.2.2. Анализ чертежа детали
      • 3.2.3. Оценка технологичности с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
      • 3.2.4. Формулировка содержания основных технологических задач
      • 3.2.5. Определение класса детали и выбор детали-прототипа. Выбор типового процесса-аналога
      • 3.2.6. Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
    • 3.3. Проектирование технологического маршрута изготовления детали
      • 3.3.1. Стадии и этапы маршрута обработки детали. Задачи и цели их реализации
      • 3.3.2. Выбор комплектов технологических баз на этапах маршрута обработки
      • 3.3.3. Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
      • 3.3.4. Проектирование маршрута изготовления детали в целом
      • 3.3.5. Разработка карт маршрутного технологического процесса
    • 3.4. Проектирование содержания технологических операций
      • 3.4.1. Выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса
      • 3.4.2. Расчет и назначение по справочникам величин припусков для обработки поверхности заготовки
      • 3.4.3. Расчет режимов резания для двух технологических переходов с оценкой параметра эффективной мощности
      • 3.4.4. Нормирование режимов резания при обработке для операций технологического процесса
      • 3.4.5. Расчет норм времени для операций и переходов
      • 3.4.6. Нормирование норм времени для операций технологического процесса
      • 3.4.7. Выбор метода размерной наладки для одной из операций, расчет наладочного размера
      • 3.4.8. Разработка содержания операций попереходно. Оформление карт операционных эскизов и текстовых технологических операционных карт. Разработка карты окончательного контроля
  • Заключение
  • Список использованных источников
  • Приложения

Статистика использования

stat Количество обращений: 83
За последние 30 дней: 1
Подробная статистика