В выпускной квалификационной работе бакалавра представлен анализ технологичности обрабатываемой детали “Вал-шестерня”, проанализированы вопросы выбора заготовки и методов ее получения, проведена разработка технологического процесса изготовления детали, выбор оборудования и оснастки, расчет режимов резания и нормирование операций. Спроектировано станочное приспособление, выполнены кинематические, силовые и прочностные расчеты основных элементов станочного приспособления. Представлена автоматизация одного перехода обработки заготовки. Были проанализированы и выбраны загрузочное устройство. Так же был произведен расчет элементов загрузочного устройства и построена циклограмма работы загрузочного устройства и станка.

In the graduate qualification work of the bachelor is presented an analysis of the processability of the workpiece " Gear shaft ", questions of the choice of billets and methods for obtaining it were analyzed, the technological process of manufactur¬ing the part, the choice of equipment and equipment, calculation of cutting modes and rationing of operations were carried out. The machine tool is designed, kinematic, power and strength calculations of the basic elements of the machine tool are per¬formed. The automation of a single workpiece processing transition is presented. The loading device was analyzed and selected. In the same way, the calculation of the el¬ements of the loading device was made and a cycle of the work of the loading device and the machine was built.

• ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА БАКАЛАВРА
• СОДЕРЖАНИЕ
• Введение.
• Цель машиностроения - изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации и эффективности с всесторонне развитыми силами, зрелыми производств...
  • Глава 1. Проектирование технологического процесса изготовления детали «Вал ведущий»
  • 1.1 Анализ исходных данных
  • 1.1.1 Описание функционального назначения детали.
  • 1.1.2 Анализ чертежа детали
  • 1.1.3 Выявление основных и вспомогательных конструкторских баз
  • 1.1.4 Анализ детали на технологичность
  • 1.1.5 Формулировка основных технологических задач
  • 1.2 Определение типа и параметров производства
• где N–объем выпуска;
  • 1.3 Выбор исходной заготовки и обоснование методов ее изготовления
• где: Сзпр - Себестоимость тонны заготовок после предварительной механической обработки, тыс. руб.
• А — Стоимость снятия тонны стружки при предварительной обработке заготовки, тыс. руб.
• - себестоимость одной заготовки
• Производим вычисления:
• = 72648 руб.
• = 1270 руб.
  • 1.4 Выбор и обоснование технологических баз на различных этапах техно- логического процесса
  • 1.5 Проектирование маршрутов обработки отдельных поверхностей обрабатываемых поверхностей.
  • 1.6 Проектирование технологического маршрута изготовления детали с учетом рекомендации типового маршрута обработки и разработанного плана обработки отдельных поверхностей
  • 1.7 Проектирование технологических операций и переходов
  • 1.7.1 Определение последовательности технологических переходов
  • 1.7.2 Выбор средств технологического оснащения
  • 1.7.3 Расчет и назначение режимов резания
  • 1.7.4 Нормирование технологических операций.
• Таблица 6 - Нормирование ТП
  • 1.7.5 Расчет припуска
• состоит из
• Следующим этапом является определение суммарного пространственного отклонения формы поверхностей. Так как деталь представляет собой тело вращения, закрепляется в самоцентрирующем патроне по наружному диаметру с прижимом к торцевой поверхности и обраба...
• Погрешность коробления рассчитывается по формуле:
• где Δк – удельная кривизна заготовок на 1мм длинны, мкм (берем из таблицы [1] – Δк = 0,1мкм = 0,0001мм).
• Остаточное пространственное отклонение: после чернового точения ρ1 = 0,06*1000=60 мкм;
• Минимальный припуск: под черновое точение
• 2Zmin = 2( 150+150 +1000 ) = 21300 мкм,
• dp2= 88,19 + 0,3 = 88,29 мкм,
• предшествующего переходов, а максимальные значения разности наименьших предельных размеров.
• соответственно
• определяем суммируя промежуточные
• Производим проверку:
  • 1.8 Оформление комплекта технологической документации
  • 1.9 Выводы
  • Глава 2. Проектирование основных элементов и узлов установочно-зажимного приспособления.
  • 1.1 Выбор и обоснование установочных элементов.
  • 1.2 Проектирование зажимного механизма
  • 1.2.2 Расчет сил резания
• , Н,
• Цилиндрическая заготовка радиусом R установлена на оправку и находится под действием момента сил обработки Мр. Создаваемые силой Q и моментами трения Мтр1 (в контакте опорной шайбы с левой торцевой поверхностью заготовки) и Мтр2 (в контакте быстросъем...
• , Н, (2.1)
• где k – коэффициент запаса;
• где К0 =1,5 – гарантированный коэффициент запаса зажимной силы;
• Силу P1 определяем по таблице 84 [5]: P1=0,8 Р2, Н
  • 1.2.3 Разработка схемы зажимного механизма
  • 1.2.4 Разработка чертежа зажимного механизма
• Определяем диаметр цилиндра D (для тянущего):
• , мм, (2.6)
• где P—давление в пневмосистеме (P = 0,5 МПа);
• В качестве силового привода выбираем пневмоцилиндр диаметром 90 мм.
  • 2.3.2 Разработка чертежа силового привода
  • 2.4 Разработка компоновочного чертежа установочно-зажимного приспособления
  • 2.5 Выводы
  • Глава 3. Автоматизация технологического процесса
  • 3.1 Техническое задание
  • 3.2 Технологические расчеты
• 3.3 Выбор и анализ загрузочных устройств
  • Загрузочное устройство №2
  • Схема такого обобщенного устройства приведена на рис. 12. Устройство загрузки дискретных деталей в общем виде включает в себя бункерно-ориентирующее устройство 1, передающие устройства 2
  • Устройство предназначено для дозированной загрузки мелкими и средними поковками.
    • 3.4 Расчет конструкционных параметров загрузчика
  • Fц’ =
  • Составим уравнение моментов относительно точки А:
  • Fц =
    • 3.5 Расчётная схема гидроцилиндра
  • Рис. 1.1 Расчетная схема нагрузок на гидроцилиндры Внутренний диаметр D1 гильзы гидроцилиндра вычисляется по найденному
  • Определим S2:
  • Тогда давление в полости гидроцилиндра р1 определяется по формуле:
  • =0.76 МПа;
  • + а1, мм;
  •   - допускаемое напряжение растяжения;
  • Выбор способа крепления гидроцилиндра и определение минимального диаметра штока из условий прочности при расчете на устойчивость.
  • Рис. 2.2 К расчету гидроцилиндра.
  • где iш – момент инерции штока,мм4; Е= 2,1•105 МПа - модуль упругости;
  • = 3359 мм4;
  • Для определения i штока используют и такую формулу:
  • i штока= 2
  • тогда
  • =16.6мм;
  • Расход 120 л/мин.; потери давления: 0,1 МПа; Dу =32мм.
    • 3.7 Выводы
    • Заключение
    • Литература
    • Приложение 1
  • Таблица 3 —Физические свойства Стали 40Х ГОСТ-1050-88