Первым этапом данной работы поочередно описан технологический процесс изготовления детали «Стакан» при среднесерийном типе производства. Представлен анализ технологичности обрабатываемой детали и решены поставленные задачи, а именно выбор заготовки и метод формообразования. Так же проведен выбор оборудования и оснастки, расчет режимов резания, нормирование операций и размерная наладка. По итогу был разработан комплект технологической документации. Вторым этапом выпускной квалификационной работы бакалавра спроектированы фасонный призматический резец, комплект метчиков и червячная фреза. На третьем разделе работы была решена задача автоматизации технологического процесса, посредством анализа и выбора загрузочного устройства. Анализ позволил выбрать наиболее оптимальное конструкторское решение, которое наиболее полно удовлетворяет поставленным критериям. В качестве загрузочного устройства было принято дисковое фрикционное загрузочное устройство.

The first stage of this work alternately describes the technological process of manufacturing parts "Barrel" in the medium-sized type of production. An analysis of the manufacturability of the workpiece is presented and the tasks set are solved, namely the choice of the workpiece and the method of shaping. Also, a selection of equipment and accessories, calculation of cutting conditions, rationing of operations and dimensional adjustment was carried out. As a result, a set of technological documentation was developed. The second stage of the final qualifying work of the bachelor designed a shaped prismatic cutter, a set of taps and a hob. In the third section of the work, the task of automating the technological process was solved by analyzing and selecting a boot device. The analysis made it possible to choose the most optimal design solution that most fully meets the set criteria. A disk friction boot device was adopted as the boot device.

• ВВЕДЕНИЕ
• ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
• 1.1. Анализ данных для разработки технологического процесса
• 1.1.1. Определение типа производства, объёма партии, параметров производственного процесса
• 1.1.2. Анализ чертежа детали
• 1.1.3. Оценка технологичности конструкции детали с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
• 1.1.4.Формулировка содержания основных технологических задач
• 1.1.5.Определение класса детали и выбор детали прототипа. Выбор типового процесса аналога
• 1.1.6. Выбор метода формообразования исходной заготовки
• 1.2. Проектирование технологического маршрута изготовления детали
• 1.2.1. Стадии и этапы маршрута обработки детали. Задачи и цели их реализации
• 1.2.2.Выбор комплектов баз на этапах обработки
• 1.2.3. Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
• 1.3. Проектирование изготовления детали в целом
• 1.3.1. Выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса.
• 1.3.2. Разработка карт маршрутного технологического процесса.
• 1.3.2. Проектирование структур технологических операций и переходов
• 1.3.1. Уточненный выбор средств технологического оснащения (технологическое оборудование, оснастка, режущие и мерительные инструменты)
• 1.3.2. Расчет и назначение режимов резания
• 1.3.3. Нормирование технологических операций
• 1.3.4. Выбор метода размерной наладки и расчет наладочного размера
• 1.3.5. Оформление карт операционных эскизов и текстовых технологических операционных карт
• 1.4. Выводы по результатам технологического проектирования
• ГЛАВА 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ
• 2.1. Фасонный резец
• 2.1.2. Выбор величины заднего угла 𝜶.
• 2.1.3. Выполнение проверки 𝜶 на минимально допускаемое значение.
• 2.1.4. Выбор переднего угла 𝜸.
• 2.1.5. Вычисление наибольшей глубины профиля детали
• 2.1.6. Определение узловых точек профиля детали
• 2.1.7. Выбор материала
• 2.1.8. Назначение допусков на размеры
• 2.2. Комплект метчиков
• 2.2.1. Техническое задание
• 2.2.2. Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
• 2.2.3. Выбор предельных отклонений диаметров резьбы гайки от номинального профиля
• 2.2.4. Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
• 2.2.5. Определение класса точности метчика
• 2.2.6. Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
• 2.2.7. Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
• 2.2.8. Вычисление диаметра метчиков по переднему торцу
• 2.2.9. Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
• 2.2.10. Выбор переднего и заднего углов
• 2.2.14. Материал метчика
• 2.3. Червячная фреза
• 2.3.1. Техническое задание
• 2.3.2. Выбор основных габаритных размеров фрезы
• 2.3.3. Определение размеров исходной инструментальной рейки
• 2.3.4. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
• 2.3.5. Расчет глубины стружечной канавки
• 2.3.6. Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
• 2.3.7. Выбор числа заходов и направление нарезки
• 2.3.8. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
• 2.3.9. Выбор угла наклона и направление стружечных канавок
• 2.3.10. Определение угла профиля стружечных канавок
• 2.3.11. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
• 2.3.12. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
• 2.3.13. Определение шага стружечных канавок
• 2.3.14. Определение угла установки фрезы на станке
• 2.3.15. Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
• 2.3.16. Выбор размеров шпоночного паза
• 2.3.17. Допуски и предельные отклонения параметров червячных фрез и шероховатость
• 2.3.18. Выбор материала для изготовления фрезы
• ГЛАВА 3. АВТОМАТИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИИ ТОЧЕНИЯ ФАСКИ
• 3.1. Технологическая часть
• 3.1.1. Техническое задание
• 3.1.2. Расчет производительности при продольном точении
• 3.1.3. Расчет производительности при поперечном точении
• 3.1.4. Расчет производительности загрузочного устройства
• 3.1.5. Расчет емкости и массы загрузочного устройства
• 3.2. Выбор загрузочного устройства
• 3.2.1. Дисковый механизм ориентации с радиальными пазами
• 3.2.2. Вибробункер с вертикальным электромагнитным вибратором
• 3.2.3. Дисковый карманчиковый механизм с ориентацией заготовок в два приема
• 3.2.4. Механизм ориентации с вращающейся трубкой для стержней и роликов
• 3.2.5. Барабанное загрузочное устройство
• 3.2.6. Бункерное загрузочное устройство
• 3.2.7. Сводная таблица достоинств и недостатков загрузочных устройств
• 3.2.8. Критерии выбора
• 3.2.9. Сравнение вариантов загрузочных устройств
• 3.2.10. Расчёт конструктивных параметров загрузчика
• 3.2.11. Разработка механизма ориентации
• 3.2.12. Расчёт радиуса трубы накопителя загрузочного устройства
• 3.2.13. Расчет ширины лотка накопителя из условия незаклинивания
• 3.3. Выбор отсекателя
• 3.4. Выбор пневмоцилиндра
• 3.4.1. Компоновочная схема
• 3.5. Циклограмма
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• Список используемых источников
• Приложения
• Отчет
  • стр
    • 005
    • 006
    • 009
    • 012
    • 014
    • 016
    • 018
    • 020
    • 022
    • 024
    • 026
    • 028
    • 030
    • 032
    • 033
  • Зад
    • Профиль (код/наименование): 15.03.05_01 «Технология машиностроения»
• Основная
  • ВВЕДЕНИЕ
  • ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
  • 1.1. Анализ данных для разработки технологического процесса
  • 1.1.1. Определение типа производства, объёма партии, параметров производственного процесса
  • 1.1.2. Анализ чертежа детали
  • 1.1.3. Оценка технологичности конструкции детали с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
  • 1.1.4.Формулировка содержания основных технологических задач
  • 1.1.5.Определение класса детали и выбор детали прототипа. Выбор типового процесса аналога
  • 1.1.6. Выбор метода формообразования исходной заготовки
  • 1.2. Проектирование технологического маршрута изготовления детали
  • 1.2.1. Стадии и этапы маршрута обработки детали. Задачи и цели их реализации
  • 1.2.2.Выбор комплектов баз на этапах обработки
  • 1.2.3. Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
  • 1.3. Проектирование изготовления детали в целом
  • 1.3.1. Выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса.
  • 1.3.2. Разработка карт маршрутного технологического процесса.
  • 1.3.2. Проектирование структур технологических операций и переходов
  • 1.3.1. Уточненный выбор средств технологического оснащения (технологическое оборудование, оснастка, режущие и мерительные инструменты)
  • 1.3.2. Расчет и назначение режимов резания
  • 1.3.3. Нормирование технологических операций
  • 1.3.4. Выбор метода размерной наладки и расчет наладочного размера
  • 1.3.5. Оформление карт операционных эскизов и текстовых технологических операционных карт
  • 1.4. Выводы по результатам технологического проектирования
  • ГЛАВА 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ
  • 2.1. Фасонный резец
  • 2.1.2. Выбор величины заднего угла 𝜶.
  • 2.1.3. Выполнение проверки 𝜶 на минимально допускаемое значение.
  • 2.1.4. Выбор переднего угла 𝜸.
  • 2.1.5. Вычисление наибольшей глубины профиля детали
  • 2.1.6. Определение узловых точек профиля детали
  • 2.1.7. Выбор материала
  • 2.1.8. Назначение допусков на размеры
  • 2.2. Комплект метчиков
  • 2.2.1. Техническое задание
  • 2.2.2. Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
  • 2.2.3. Выбор предельных отклонений диаметров резьбы гайки от номинального профиля
  • 2.2.4. Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
  • 2.2.5. Определение класса точности метчика
  • 2.2.6. Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
  • 2.2.7. Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
  • 2.2.8. Вычисление диаметра метчиков по переднему торцу
  • 2.2.9. Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
  • 2.2.10. Выбор переднего и заднего углов
  • 2.2.14. Материал метчика
  • 2.3. Червячная фреза
  • 2.3.1. Техническое задание
  • 2.3.2. Выбор основных габаритных размеров фрезы
  • 2.3.3. Определение размеров исходной инструментальной рейки
  • 2.3.4. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
  • 2.3.5. Расчет глубины стружечной канавки
  • 2.3.6. Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
  • 2.3.7. Выбор числа заходов и направление нарезки
  • 2.3.8. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
  • 2.3.9. Выбор угла наклона и направление стружечных канавок
  • 2.3.10. Определение угла профиля стружечных канавок
  • 2.3.11. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
  • 2.3.12. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
  • 2.3.13. Определение шага стружечных канавок
  • 2.3.14. Определение угла установки фрезы на станке
  • 2.3.15. Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
  • 2.3.16. Выбор размеров шпоночного паза
  • 2.3.17. Допуски и предельные отклонения параметров червячных фрез и шероховатость
  • 2.3.18. Выбор материала для изготовления фрезы
  • ГЛАВА 3. АВТОМАТИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИИ ТОЧЕНИЯ ФАСКИ
  • 3.1. Технологическая часть
  • 3.1.1. Техническое задание
  • 3.1.2. Расчет производительности при продольном точении
  • 3.1.3. Расчет производительности при поперечном точении
  • 3.1.4. Расчет производительности загрузочного устройства
  • 3.1.5. Расчет емкости и массы загрузочного устройства
  • 3.2. Выбор загрузочного устройства
  • 3.2.1. Дисковый механизм ориентации с радиальными пазами
  • 3.2.2. Вибробункер с вертикальным электромагнитным вибратором
  • 3.2.3. Дисковый карманчиковый механизм с ориентацией заготовок в два приема
  • 3.2.4. Механизм ориентации с вращающейся трубкой для стержней и роликов
  • 3.2.5. Барабанное загрузочное устройство
  • 3.2.6. Бункерное загрузочное устройство
  • 3.2.7. Сводная таблица достоинств и недостатков загрузочных устройств
  • 3.2.8. Критерии выбора
  • 3.2.9. Сравнение вариантов загрузочных устройств
  • 3.2.10. Расчёт конструктивных параметров загрузчика
  • 3.2.11. Разработка механизма ориентации
  • 3.2.12. Расчёт радиуса трубы накопителя загрузочного устройства
  • 3.2.13. Расчет ширины лотка накопителя из условия незаклинивания
  • 3.3. Выбор отсекателя
  • 3.4. Выбор пневмоцилиндра
  • 3.4.1. Компоновочная схема
  • 3.5. Циклограмма
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • Список используемых источников
  • Нормативные документы
  • Приложения
• Основная
  • ВВЕДЕНИЕ
  • ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
  • 1.1. Анализ данных для разработки технологического процесса
  • 1.1.1. Определение типа производства, объёма партии, параметров производственного процесса
  • 1.1.2. Анализ чертежа детали
  • 1.1.3. Оценка технологичности конструкции детали с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
  • 1.1.4.Формулировка содержания основных технологических задач
  • 1.1.5.Определение класса детали и выбор детали прототипа. Выбор типового процесса аналога
  • 1.1.6. Выбор метода формообразования исходной заготовки
  • 1.2. Проектирование технологического маршрута изготовления детали
  • 1.2.1. Стадии и этапы маршрута обработки детали. Задачи и цели их реализации
  • 1.2.2.Выбор комплектов баз на этапах обработки
  • 1.2.3. Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
  • 1.3. Проектирование изготовления детали в целом
  • 1.3.1. Выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса.
  • 1.3.2. Разработка карт маршрутного технологического процесса.
  • 1.3.2. Проектирование структур технологических операций и переходов
  • 1.3.1. Уточненный выбор средств технологического оснащения (технологическое оборудование, оснастка, режущие и мерительные инструменты)
  • 1.3.2. Расчет и назначение режимов резания
  • 1.3.3. Нормирование технологических операций
  • 1.3.4. Выбор метода размерной наладки и расчет наладочного размера
  • 1.3.5. Оформление карт операционных эскизов и текстовых технологических операционных карт
  • 1.4. Выводы по результатам технологического проектирования
  • ГЛАВА 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ
  • 2.1. Фасонный резец
  • 2.1.2. Выбор величины заднего угла 𝜶.
  • 2.1.3. Выполнение проверки 𝜶 на минимально допускаемое значение.
  • 2.1.4. Выбор переднего угла 𝜸.
  • 2.1.5. Вычисление наибольшей глубины профиля детали
  • 2.1.6. Определение узловых точек профиля детали
  • 2.1.7. Выбор материала
  • 2.1.8. Назначение допусков на размеры
  • 2.2. Комплект метчиков
  • 2.2.1. Техническое задание
  • 2.2.2. Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
  • 2.2.3. Выбор предельных отклонений диаметров резьбы гайки от номинального профиля
  • 2.2.4. Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
  • 2.2.5. Определение класса точности метчика
  • 2.2.6. Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
  • 2.2.7. Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
  • 2.2.8. Вычисление диаметра метчиков по переднему торцу
  • 2.2.9. Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
  • 2.2.10. Выбор переднего и заднего углов
  • 2.2.14. Материал метчика
  • 2.3. Червячная фреза
  • 2.3.1. Техническое задание
  • 2.3.2. Выбор основных габаритных размеров фрезы
  • 2.3.3. Определение размеров исходной инструментальной рейки
  • 2.3.4. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
  • 2.3.5. Расчет глубины стружечной канавки
  • 2.3.6. Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
  • 2.3.7. Выбор числа заходов и направление нарезки
  • 2.3.8. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
  • 2.3.9. Выбор угла наклона и направление стружечных канавок
  • 2.3.10. Определение угла профиля стружечных канавок
  • 2.3.11. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
  • 2.3.12. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
  • 2.3.13. Определение шага стружечных канавок
  • 2.3.14. Определение угла установки фрезы на станке
  • 2.3.15. Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
  • 2.3.16. Выбор размеров шпоночного паза
  • 2.3.17. Допуски и предельные отклонения параметров червячных фрез и шероховатость
  • 2.3.18. Выбор материала для изготовления фрезы
  • ГЛАВА 3. АВТОМАТИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИИ ТОЧЕНИЯ ФАСКИ
  • 3.1. Технологическая часть
  • 3.1.1. Техническое задание
  • 3.1.2. Расчет производительности при продольном точении
  • 3.1.3. Расчет производительности при поперечном точении
  • 3.1.4. Расчет производительности загрузочного устройства
  • 3.1.5. Расчет емкости и массы загрузочного устройства
  • 3.2. Выбор загрузочного устройства
  • 3.2.1. Дисковый механизм ориентации с радиальными пазами
  • 3.2.2. Вибробункер с вертикальным электромагнитным вибратором
  • 3.2.3. Дисковый карманчиковый механизм с ориентацией заготовок в два приема
  • 3.2.4. Механизм ориентации с вращающейся трубкой для стержней и роликов
  • 3.2.5. Барабанное загрузочное устройство
  • 3.2.6. Бункерное загрузочное устройство
  • 3.2.7. Сводная таблица достоинств и недостатков загрузочных устройств
  • 3.2.8. Критерии выбора
  • 3.2.9. Сравнение вариантов загрузочных устройств
  • 3.2.10. Расчёт конструктивных параметров загрузчика
  • 3.2.11. Разработка механизма ориентации
  • 3.2.12. Расчёт радиуса трубы накопителя загрузочного устройства
  • 3.2.13. Расчет ширины лотка накопителя из условия незаклинивания
  • 3.3. Выбор отсекателя
  • 3.4. Выбор пневмоцилиндра
  • 3.4.1. Компоновочная схема
  • 3.5. Циклограмма
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • Список используемых источников
  • Нормативные документы
  • Приложения