Тема выпускной квалификационной работы: «Конструкторско-технологическое и инструментальное обеспечение металлообработки на токарных станках на базе модели 1К62МС». Первый раздел выпускной квалификационной работы посвящен расчету и конструированию привода главного движения токарно-винторезного станка модели 1К62МС. Выполнены технологический и кинематический расчеты. Произведен расчет ременной передачи, расчет диаметров валов и шлицевых соединений, расчет системы смазки, подобраны необходимые параметры зубчатых передач для привода главного движения станка модели 1К62МС. Выполнен продольный разрез (развертка) привода главного движения станка, сформирована техническая документация. Второй раздел выпускной квалификационной работы посвящен расчету и проектированию режущих инструментов: фасонного резца, червячной фрезы и комплекта метчиков. Выполнены необходимые расчеты, подобран материал инструментов, сформирована техническая документация. Третий раздел выпускной квалификационной работы посвящен технологическому процессу изготовления детали «Корпус подшипника». Определены основные технологические задачи технологического процесса изготовления детали. Спроектирована заготовка, разработан маршрут для изготовления детали «Шестерня 3-ей передачи вторичного вала», сформирована технологическая документация.

Theme of graduation qualification work: "Design and technological and instrumental support of metalworking on lathes based on 1K62MS model". The first section of the graduate qualification work is devoted to the calculation and design of the drive of the main movement of the lathe model 1K62MС. Technological and kinematic calculations have been performed. Belt gear calculation, shaft diameters and spline connections calculation, lubrication system calculation, necessary gear drive parameters for main motion drive of 1К62МS model have been selected. The longitudinal cut (reaming) of the main motion drive of the machine has been made, the technical documentation has been formed. The second section of the graduate qualification work is devoted to the calculation and design of cutting tools: shaped cutter, worm cutter and set of taps. Necessary calculations have been made, tool material has been selected, technical documentation has been generated. The third section of final qualifying work is devoted to technological process of manufacturing of a detail "a bearing case". The basic technological problems of technological process of manufacturing of a detail are defined. The workpiece is designed, the route for the production of the part "Pinion of the 3rd gear of the secondary shaft" is developed, the technical documentation is formed.

• 1. Расчет и конструирование привода главного движения для токарного станка на базе модели 1К62МС
  • 1.1. Исходные данные
  • 1.2. Назначение и область применения
  • 1.3. Технологический расчет
    • 1.3.1 Черновое точение
    • 1.3.2 Чистовое точение
    • 1.3.3 Отрезка и прорезка канавок
    • 1.3.4. Нарезание резьбы
    • 1.3.5. Сверление отверстий
    • 1.3.6. Расчет сил резания и моментов
  • 1.4. Кинематический расчет
    • 1.4.1. Выбор знаменателя ряда
    • 1.4.2 Построение картины частот вращения
    • 1.4.3. Определение числа зубьев
    • 1.4.4 Определение реальных частот вращения
    • 1.4.5. Расчет крутящих моментов и мощностей на валах
  • 1.5. Проектировочный расчет
    • 1.5.1. Расчет модуля и ширины зубчатых колес
    • 1.5.2. Определение диаметров валов
    • 1.5.3. Определение диаметров зубчатых колес
    • 1.5.4. Определение окружных скоростей зубчатых колёс
  • 1.6. Проверочный расчет
    • 1.6.1. Расчет реакций в подшипниковых опорах на третьем валу
    • 1.6.2. Расчет зубчатых передач на прочность
    • 1.6.3. Расчет сил, возникающих в зубчатых зацеплениях
    • 1.6.4. Расчет шлицевых валов на смятие
    • 1.6.5 Выбор подшипников качения
    • 1.6.6. Расчет ременной передачи
    • 1.6.7. Расчет системы смазки и выбор насоса
• 2. Проектирование режущего инструмента
  • 2.1 Проектирование фасонного резца
    • 2.1.1 Выбор величины заднего угла
    • 2.1.2 Проверка заднего угла на минимальное допускаемое значение
    • 2.1.3 Выбор переднего угла
    • 2.1.4 Вычисление наибольшей глубины профиля детали
    • 2.1.5 Установление узловых точек профиля детали
    • 2.1.6 Определение габаритных и присоединительных размеров резца
    • 2.1.7 Определение установочных и эксплуатационных параметров
    • 2.1.8 Расчет глубины профиля резца от базовой линии для узловых точек
    • 2.1.9 Результаты расчетов
    • 2.1.10 Вычисление отклонения фактической формы всех конических участков детали
    • 2.1.11 Расчет корригированного радиуса в профильной плоскости каждого дугового участка
    • 2.1.12 Определение размеров резца
    • 2.1.13 Согласование местоположения резца относительно детали и станка
    • 2.1.14 Выбор материала резца. Назначение допусков на размеры
  • 2.2 Проектирование комплекта метчиков
    • 2.2.1 Определение номинального среднего и внутреннего диаметра резьбы
    • 2.2.2 Выбор предельных нижних и верхних отклонений диаметров резьбы гайки
    • 2.2.3 Расчет предельных размеров резьбы в гайке
    • 2.2.4 Определение класса точности метчика
    • 2.2.5 Выбор предельных нижних и верхних отклонений диаметров резьбы чистового метчика
    • 2.2.6 Расчет предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
    • 2.2.7 Расчет диаметров метчиков по переднему торцу
    • 2.2.8 Определение углов в плане режущей части всех метчиков комплекта
    • 2.2.9 Выбор переднего и заднего угла
    • 2.2.10 Выбор числа перьев метчиков
    • 2.2.11 Определение падения затылка
    • 2.2.12 Выбор размеров
    • 2.2.13 Выбор материала метчиков
  • 2.3 Проектирование червячной фрезы для нарезания цилиндрических зубчатых колес
    • 2.3.1 Выбор габаритных размеров
    • 2.3.2 Определение размеров исходной инструментальной рейки
    • 2.3.4 Определение геометрических параметров режущей части
    • 2.3.5 Расчет глубины стружечной канавки
    • 2.3.6 Определение диаметра расчетного цилиндра
    • 2.3.7 Выбор числа заходов и направления нарезки
    • 2.3.8 Определение угла подъема нарезки фрезы
    • 2.3.9 Определение угла наклона и направления стружечных канавок
    • 2.3.10 Определение шага стружечных канавок
    • 2.3.11 Определение угла профиля стружечных канавок
    • 2.3.12 Определение профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
    • 2.3.13 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
    • 2.3.14 Определение угла установки фрезы на станке
    • 2.13.15 Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
    • 2.3.16 Выбор размеров шпоночного паза
    • 2.13.17 Выбор материала
• 3. Разработка технологического процесса изготовления детали «Шестерня 3-ей передачи вторичного вала»
  • 3.1 Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
    • 3.1.1 Определение параметров для типа производства, объема партии, параметров производственного процесса.
    • 3.1.2 Анализ чертежа детали
      • 3.1.2.1 Функциональное назначение детали в конструкции механизма
      • 3.1.2.3 Оценка соответствующих норм и параметров точности поверхностей детали их функциональному назначению
      • 3.1.2.4 Оценка соответствия требований чертежа нормам и правилам ЕСКД.
    • 3.1.3 Оценка технологичности конструкции детали с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производств
    • 3.1.4 Формулировка содержания основных технологических задач
    • 3.1.5 Определение класса детали и выбор детали прототипа. Выбор типового процесса-аналога
      • 3.1.5.1 Формулировка отличий детали прототипа(геометрические, физико-механические, термические, точностные)
      • 3.2.5.1 Описание соответствующих изменений в структуре типового технологического процесса.
    • 3.1.6 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
      • 3.1.6.1 Выбор метода формообразования исходной заготовки по параметрам КИМ.
      • 3.1.6.2 Окончательный выбор метода формообразования исходной заготовки по расчету технологической себестоимости чернового этапа обработки.
      • 3.1.6.3 Оформление чертежа заготовки согласно требованиям ЕСТД и ЕСКД
  • 3.2 Проектирование технологического маршрута изготовления детали
    • 3.2.1 Стадии и этапы маршрута обработки детали. Задачи и цели их реализации
    • 3.2.2 Выбор комплектов технологических баз на этапах маршрута обработки
      • 3.2.2.1 Выбор баз на чистовом этапе обработки
      • 3.2.2.2 Выбор баз на черновом этапе обработки
      • 3.2.2.3. Описание последовательности смены комплектов баз от п. 1.2.2.1. к 1.2.2.2.
    • 3.2.3 Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
      • 3.2.3.1 Выбор этапов обработки, выбор видов обработки
      • 3.2.3.2 Определение межоперационных размеров и параметров обработки в соответствии с этапами маршрута и видами обработки
      • 3.2.3.3 Разработка маршрута изготовления детали с проектированием карт операционных эскизов технологического процесса
    • 3.2.4 Проектирование маршрута изготовления детали в целом
      • Окончание таблицы 3.3
      • 3.2.4.1 Уточнённый выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса
      • 3.3.5 Разработка карт маршрутного технологического процесса
• Список использованных источников
• Список использованных нормативных документов
• Приложения
  • 3.1.2.2 Функциональное назначение поверхностей детали в ее конструкции.
  • 3.1.2.3 Оценка соответствующих норм и параметров точности поверхностей детали их функциональному назначению
  • 3.1.2.4 Оценка соответствия требований чертежа нормам и правилам ЕСКД.
  • Окончание таблицы П Ш.1
  • Приложение Щ