Данная работа посвящена исследованию плановых и фактических данных нефтеперерабатывающего завода, построению алгоритма их преобразования и выявления оптимальных диапазонов показателей работы технологической установки для достижения ее наиболее приближенных к плановым значений. Задачи, которые решались в ходе исследования: 1. Подготовка исходных данных значений технологических параметров для анализа. 2. Формирование базы данных для проведения исследования. 3. Формирование расчетной модели диапазонов технологических параметров процесса, обеспечивающих выполнение плана производства. 4. Сравнение полученных результатов с нормативными документами. 5. Проведение апробации модели. Работа проведена на базе ООО «Автоматика-сервис», где собиралась значительная часть фактического материала: фактические входные данные за период, плановые выходные данные за период, фактические выходные данные за период, фактические данные процесса за период, нормативные документы. Была придумана и опробована модель, наглядно показывающая диапазоны, в которых необходимо выдерживать значения показателей работы установки для достижения наиболее приближенных к плановым данным значения. Анализ проводился с помощью языка программирования Python и методов машинного обучения. В итоге выполнения работы, полученные результаты прошли сравнение с нормативными диапазонами параметров работы технологической установки по ее техническому регламенту. Полученные диапазоны, как и ожидалось находятся внутри нормативных, а так же более узкие, чем максимальный и минимальный разброс исходных значений. Полученный алгоритм был протестирован в производстве и доказал свою эффективность.

This document is delicated to the exploration of planned and actual findings of OPP, the algorithm' s construction of conversion and identification process plant performance indicators' optimal range for achieving the most closest ones to the planned values. Tasks that were solved in the course of the exploration: 1. Preparation of the original values of technological parameters for analysis, that were given. 2. Creating a database for conducting exploration. 3. Formation of the calculation model of the ranges of technological parameters of the process, that will ensure the implementation of the production plan. 4. Comparison of the obtained results with the regulatory documents. 5. Carrying the model's ampoboration. The work was carried out on the basis of OOO “Avtomatika-servis”, where a significant part of the factual material was collected: actual input data for the period, planned doutput data for the period, actual output data for the period, actual process data for the period, regulatory documents. A model that clearly showed the ranges, in which it is necessary to maintain the values of the plant performance indicators in order to achieve the values closest to the planned data. The analysis was carried out using the Python programming language and machine learning methods. As a result of the work, the results obtained were compared with the standard ranges of parameters of operation of the technological installation according to its technical regulations. The resulting ranges, as expected, are within the standard ones, as well as narrower than the maximum and minimum spread of the original values. The resulting algorithm was tested in production and proved its effectiveness.