Первый раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен разработке технологического процесса обработки детали «Основание пяты». На основе чертежа детали произведен анализ технологичности, выявлены основные и вспомогательные конструкторские базы, сформулированы технологические задачи, а также определен тип производства. Технологический процесс изготовления детали «Основание пяты» разработан на основе типового технологического процесса изготовления детали класса «Втулка» путем его корректировки и добавления необходимых операций. На этапе проектирования операций и переходов были назначен режущий инструмент и средства контроля, выбраны необходимые станки и технологическая оснастка, рассчитаны режимы резания и нормы времени, а также произведена размерная наладка. Второй раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен станочная технологическая оснастка одной операции обработки детали «Основание пяты». В данном разделе были выбор, обоснование и расчеты установочных элементов, зажимного механизма и силового привода. Третий раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен проектированию режущих инструментов. В данном разделе были рассчитаны основные размерные параметры, а также оформлены чертежи для фасонного дискового резца, комплекта метчиков и червячной фрезы для нарезания цилиндрических зубчатых колес.

The first part of the work is devoted to the development of "Center bearing housing" manufacturing process. On the basis of "Center bearing housing" drawing, a manufacturability analysis has been carried out, main and auxiliary bases have been defined, technological requirements have been formulated, and a type of manufacturing have been determined. The "Center bearing housing" manufacturing process was developed on the basis of a typical "Bushing" class part manufacturing process, that has been modified by adding necessary operations. At the stage of operations and steps design, a cutting tool and control tools have been selected, the necessary machines and technological equipment have been selected, cutting parameters and time standards have been calculated, and dimensional adjustment has been performed. The second part of the work is devoted to the designing of cutting tools. The main dimensional parameters of profiled disc cutter, set of taps and a worm cutter have been calculated, and drawings of these tools have been drawn. The third part of the final qualifying work of the bachelor is devoted to machine tooling of one operation of machining the part "Center bearing housing". This section included the selection, justification and calculations of the installation elements, the clamping mechanism and the power drive.

• Введение
• 1. Проектирование технологического процесса изгото
• «Основание пяты»
• 1.1Анализ данных для разработки ТП
  • 1.1.1Определение параметров для типа производства,
  • 1.1.2Анализ чертежа детали
  • 1.Положение детали в насосе
  • 2. Функциональное назначение детали
  • 3 .Функциональное назначение поверхностей детали
  • 1)Поверхность 1－ Определяет конструкторскую основную
  • 2)Поверхность 2－ Это свободная поверхность
  • 3)Цилиндрическая поверхность 3－Определяет конструкто
  • 4)Торцевая плоскость 4－Определяет конструкторскую вс
  • 5)Цилиндрическая поверхность 5－ размер ø33H9, опреде
  • 6)Цилиндрическая поверхность 6－Определяет конструкто
  • 4. Оценка соответствия норм и параметров точности
  • 1)Плоскость 1 размер ø33Н9+0,062 ,имеет точность раз
  • 2)Основное отверстие Ø53Н8+0,046 ,имеет точность раз
  • 3)Плоскость 3 размер ø57,85-0,15 ,имеет точность раз
  • 4)Плоскость 6 размер 40+0,15-0,10 ,имеет точность ра
  • 5. Оценка технологичности детали с точки зрения ее
    • 1.1.3 Анализ технологичности детали
    • 1.1.4 Формулировка основных технологических задач
    • 1. Точность размеров
    • 3 .Физико-механические свойства материала детали и
    • поверхностных слоев детали
    • 6. Качество поверхностного слоя:
    • 1.1.5 Выбор детали-прототипа..Выбор типового проце
    • 1. Отличия аналога технологического процесса
    • 1.Отличия структуры маршрутного технологического про
    • 1.1.6 Выбор исходной заготовки и метода ее изготов
    • 1. Выбор метода формообразования исходной заготовк
    • 2. Окончательный выбор метода формообразования исх
    • 1.2.1.Выбор и обоснование технологических баз на
    • 1.2.2.Разработка плана обработки отдельных поверх
    • 1.2.3. Проектирование технологических операций и п
    • 1. Формирование структуры операций и определение п
    • 2.Выбор средств технологического оснащения (технол
    • 3. Расчет и назначение режимов резания
    • 4. Нормирование технологических операций
• 2.Проектирование станочного установочно-зажимного
  • 2.1 Выбор и обоснование установочных элементов
    • 2.1.1Чертеж детали
    • 2.1.2 Выбор получения заготовки
    • Исходный индекс для последующего назначения основн
    • 2.1.3 Технологические процессы
    • 2.1.4 Карта заказа
    • 2.1.5Выбор инструмента
    • 2.1.7 Выбор станка
    • 2.1.8 Технические характеристики
    • 2.1.9 Расчет сил резания
    • 2.1.10 Выбор установочных элементов
  • 2.2 Выбор и расчет зажимного механизма
    • 2.2.1 Расчет силы зажима
  • 2.3 Проектирование силового привода
    • 2.3.1 Расчет зажимного механизма
• Рис.26
  • 2.3.2 Расчет силового привода
• 3.Проектирование режущих инструментов
  • 3.1. Проектирование фасонного резца
    • 3.1.2 Выбрать величину заднего угла α
    • 3.1.3 Выполнение проверки α на минимально допускае
    • 3.1.4 Выбор передний угол γ
    • 3.1.5. Вычислить наибольшую глубину профиля детали
    • 3.1.6 Установить узловые точки профиля детали
    • 3.1.7 Выбор размеры резца из максимальной глубины
    • 3.1.8 Расчет установочных и эксплуатационных парам
    • 3.1.9 Расчет глубины профиля для каждой узловой то
    • 3.1.10 Полученные результаты
    • 3.1.11 Вычисление отклонение ∆f фактической формы
    • 3.1.12 Расчет корригированного радиуса rx в профил
    • 3.1.13 Эскизы относительного положения детали и ре
    • 3.1.14 Выбор материала
  • 3.2. Проектирование комплекта метчиков
    • 3.2.1 Техническое задание:
    • 3.2.2 Определить номинальный внутренний D1 и средн
    • 3.2.3 Выбрать верхние ES и нижние EI
    • 3.2.4Вычисление предельных размеров резьбы гайке
    • 3.2.5 Определение класса точности метчика
    • 3.2.6 Выбор предельных отклонений диаметров и шага
    • 3.2.7 Вычисление предельных размеров резьбы всех м
    • 3.2.8 Рассчитать диаметра dT метчиков по передн
    • 3.2.9 Определить углы φ режущей части всех метчико
    • 3.2.10 Выбор переднего γ и заднего α углов в завис
    • 3.2.11 Выбор числа перьев метчиков
    • 3.2.12 Определение падения затылка по вершинам вит
    • 3.2.14 Материал метчика
  • 3.3. Проектирование червячной модульной фрезы
    • 3.3.1 Исходные данные
    • 3.3.2 Выбор основных габаритных размеров фрезы
    • 3.3.3 Определение размеров исходной инструменталь
    • 3.3.4 Определение геометрических параметров режуще
    • 3.3.5 Расчет глубины стружечной канавки
    • 3.3.6 Определение диаметра расчетного цилиндра фре
    • 3.3.7 Выбор числа заходов и направление нарезки
    • 3.3.8 Определение угла подъема нарезки фрезы на ра
    • 3.3.9 Выбор угла наклона и направление стружечных
    • 3.3.10 Определение шага винтовых стружечных канаво
    • 3.3.11 Определение угла профиля стружечных канавок
    • 3.3.12 Определение размеров профиля нарезки фрезы
    • 3.3.13 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осе
    • 3.3.14 Определение угла установки фрезы на станке
    • 3.3.15 Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
    • 3.3.17 Выбор размеров шпоночного паза
    • 3.3.18 Выбор материала для изготовления фрезы
• Библиография
• Приложение