В первом разделе данной работы поэтапно, начиная с анализа детали и заканчивая проектированием технологических операций, описана разработка технологического процесса изготовления детали «Стакан» в условиях среднесерийного производства. В ходе разработки были получены все необходимые данные для разработки комплекта технологической документации, включающей в себя маршрутную карту, операционную карту, карту эскизов и контрольную карту. Во втором разделе на основе исходных данных были спроектированы следующие режущие инструменты сложного профиля: дисковый фасонный резец, комплект из двух метчиков для нарезания метрической резьбы с большим шагом в латунной детали и червячная фреза для нарезания цилиндрических зубчатых колес. В третьем разделе, на основе горизонтально-фрезерной операции из разработанного в первом разделе данной работы технологического процесса изготовления детали «Стакан», было спроектировано установочно-зажимное приспособление, оснащённое силовым приводом, для фрезерования паза. В качестве установочных элементов выступают подвижные призматические призмы, зажим осуществляется с помощью рычажно-шарнирного механизма, передающего усилие от установленного в днище корпуса пневматического цилиндра к подвижным призмам.

In the first section of this work, step by step, starting with the analysis of the part and ending with the design of technological operations, the development of the technological process for manufacturing the " Rolling bearing Cup " part in the conditions of medium-scale production is described. During the development, all the necessary data were obtained for the development of a set of technological documentation, including a route map, an operational map, a sketch map and a control map. In the second section, the following complex profile cutting tools were designed based on the initial data: a disc shaped cutter, a set of two taps for cutting metric threads with a large pitch in brass parts, and a worm cutter for cutting cylindrical gears. In the third section, based on the horizontal milling operation from the technological process of manufacturing the " Rolling bearing Cup " part developed in the first section of this work, an installation and clamping device equipped with a power drive was designed for milling the groove. The mounting elements are movable prismatic prisms, the clamping is carried out by means of a lever-hinge mechanism that transmits the force from the pneumatic cylinder installed in the bottom of the housing to the movable prisms.

• ВВЕДЕНИЕ
• ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
  • 1.1. Анализ исходный данных
    • 1.1.1. Анализ чертежа детали
    • 1.1.2. Определение объема выпуска
    • 1.1.3. Оценка технологичности с точки зрения механической обработки
    • 1.1.4. Формулирование технологических задач
  • 1.2. Определение класса детали и выбор в качестве аналога, действующего типового технологического процесса
• 1.3. Выбор исходной заготовки и методов её изготовления
• 1.3.1. Выбор заготовки по результатам расчета КИМ
  • 1.3.2. Окончательный выбор заготовки по результатам расчета ее стоимости с учетом черновой обработки.
  • 1.4. План обработки отдельных поверхностей
  • 1.5. Выбор технологических баз
• 1.6. Проектирование маршрута изготовления детали в целом
  • 1.7. Проектирование технологических операций
    • 1.7.1 Выбор оборудования, приспособления, мерительного и режущего инструмента
    • 1.7.2 Расчет и назначение величин припусков для обработки наиболее точной поверхности заготовки.
    • 1.7.3 Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных переходов
    • 1.7.4. Расчет норм времени на операции
  • 1.8. Оформление технической документации
• 2. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
  • 2.1. Фасонный резец
• 2.1.1. Техническое задание
• 2.1.2. Выбрать величину заднего угла α
• 2.1.3. Выполнение проверки α на минимальное допускаемое значение на конических участках
• 2.1.4. Выбор переднего угла γ
• 2.1.5. Вычислить наибольшую глубину профиля детали
• 2.1.6. Установить узловые точки профиля детали
• 2.1.7. Подбор габаритных и присоединительных размеров
• 2.1.8. Расчет установочных и эксплуатационных параметров резца
• 2.1.9 Расчет глубины профиля для каждой узловой точки
• 2.1.10. Полученные результаты
• 2.1.11. Вычисление отклонение ∆𝒇 фактической формы конических участков детали от теоретической
  • 2.1.12. Расчет корригированного радиуса rx в профильной плоскости резца для дугового участка
  • 2.1.13. Определение взаимного положения резца и детали
  • 2.1.14. Конструирование резца
  • 2.2. Червячная фреза
    • 2.2.1. Техническое задание
    • 2.2.2. Выбор основных габаритных размеров фрезы
    • 2.2.3. Определение размеров исходной конструкци инструментальной рейки
    • 2.2.4. Определние геометрических параметров режущей части фрезы
    • 2.2.5. Расчет глубины стружечной канавки
    • 2.2.6. Определение диаметра расчетного расчетного цилиндра фрезы
    • 2.2.7. Выбор числа заходов и направления нарезки
    • 2.2.8. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
    • 2.2.9. Выбор угла наклона и направление стружечных канавок
    • 2.2.10. Определение шага винтовых стружечных канавок
    • 2.2.11. Определение угла профиля стружечных канавок
    • 2.2.12. Определение размеров профиля профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
    • 2.2.13. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
    • 2.2.14. Определение угла установки фрезы на станке
    • 2.2.15. Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
    • 2.2.16. Выбор размеров шпоночного паза
    • 2.2.17. Допуски и предельные отклонения параметров червячных фрез и шероховатость
    • 2.2.18. Выбор материала для изготовления фрезы
  • 2.3. Комплект метчиков
    • 2.3.1. Техническое задание
    • 2.3.2. Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
    • 2.3.3. Выбор предельных отклонений диаметров резьбы гайки от номинального профиля
    • 2.3.4. Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
    • 2.3.5. Определение класса точности метчика
    • 2.3.6. Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
    • 2.3.7. Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
    • 2.3.8. Вычисление диаметра метчиков по переднему торцу
    • 2.3.9. Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
    • 2.3.10. Выбор переднего и заднего углов
    • 2.3.11. Выбор числа перьев метчиков
    • 2.3.12. Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
    • 2.3.13. Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов
    • 2.3.14. Материал метчика
• 3. СТАНОЧНАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА
  • 3.1. Выбор и обоснование установочных элементов
    • 3.1.1. Карта заказа
    • 3.1.2. Выбор инструмента
    • 3.1.3. Выбор станка
    • 3.1.4. Расчет сил резания
    • 3.1.5. Выбор установочного элемента
  • 3.1.7. Схема установочных элементов
  • 3.2. Выбор и расчет зажимного механизма
  • 3.2.2. Схема зажимного механизма
  • 3.3. Расчет силового привода
    • 3.3.1. Расчет параметров гидроцилиндра
• 3.3.2. Схема силового привода
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
• 4. ПРИЛОЖЕНИЯ
• Приложение 1. Чертёж детали “Стакан”.
• Приложение 2. Определение класса детали и выбор в качестве аналога, действующего типового технологического процесса.
• Приложение 3. Чертёж отливки
• Приложение 4. План обработки отдельных поверхностей.
• Приложение 5. Проектирование маршрута изготовления детали.
• Приложение 6. Проектирование технологических операций.
• Приложение 7. Комплект документов на технологический процесс механической обработки детали «Стакан» (маршрутная карта, операционная карта, карта эскизов, карта контроля).
• Приложение 8. Исходные данные для проектирования фасонного резца.
• Приложение 9. Установка узловых точек.
• Приложение 10. Результаты расчётов узловых точек и отклонений конических участков фасонного резца.
• Приложение 11. Определение взаимного положения резца и детали в процессе обработки.
• Приложение 12. Чертёж дискового фасонного резца.
• Приложение 13. Параметры и размеры червячной фрезы.
• Приложение 14. Чертёж червячной фрезы.
• Приложение 15. Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов.
• Приложение 16. Чертёж комплекта метчиков.
• Приложение 17. Карта заказа.
• Приложение 18. Чертёж установочных элементов.
• Приложение 19. Спецификация к чертежу установочных элементов
• Приложение 20. Схемы для расчёта требуемой силы зажима.
• Приложение 21. Чертёж зажимного механизма.
• Приложение 22. Спецификация к чертежу зажимного механизма
• Приложение 23. Чертёж силового привода.
• Приложение 24. Спецификация к чертежу силового привода.