Детальная информация

Данная работа посвящена исследованию съемника для полумуфт, проектированию и анализу его узлов трения, в частности передачи винт-гайка, подбору оптимальных материалов для обеспечения низкого коэффициента трения и износа при работе передачи. Задачи, которые решались в ходе исследования: 1. Разработать 3D-модель съемника для полумуфт. 2. Посредством технологий FDM-печати распечатать детали съемника для полумуфт и собрать рабочий механизм. 3. Выбрать пару материалов, оптимальных для изготовления интересующего нас узла трения, и произвести испытания образцов этих материалов на машине трения СМЦ-2. Было выполнено 3D-моделирование деталей съемника для полумуфт, создана 3D-сборка съемника, выполнена печать деталей и сборка рабочего механизма, проанализированы пары трения всей конструкции и определена пара, работающая в условиях наибольшего трения и напряжений. Для выбранной пары трения была выбрана пара материалов, способная обеспечить оптимальный коэффициент трения и износ. Были проведены испытания образцов из выбранных материалов на машине трения СМЦ-2 и установлены триботехнические характеристики этой пары трения.

This work is devoted to the study of a puller for half couplings, design and analysis of its friction units, in particular the screw-nut transmission, selection of optimal materials to ensure a low coefficient of friction and wear during its operation. Tasks that were solved during the study: 1. To develop a 3D model of a puller for half-couplings. 2. Using FDM printing technologies, print the details of the puller and assemble the working mechanism. 3. Select a pair of materials that are optimal for the manufacture of the friction unit of interest, and test samples of these materials on the SMC-2 friction machine. 3D-modeling of the puller parts was performed, a 3D assembly of the puller was created, printing of parts and assembly of the work was performed. 3D modeling of puller parts for half couplings was performed, 3D assembly of the puller was created, printing of parts and assembly of the mechanism was performed, friction pairs of the entire structure were analyzed and the pair operating under the greatest friction and stresses was determined. For the selected friction pair, a pair of materials capable of providing an optimal coefficient of friction and wear was selected. Samples from the selected materials were tested on the SMC-2 friction machine and their tribotechnical characteristics were established.