Детальная информация

В первой главе предоставленной работы поэтапно изображена разработка технологического процесса изготовления детали «Ось» в условиях среднесерийного производства, в итоге чего произведен выбор метода получения исходной заготовки, реализован расчет режимов резания на операциях, разработан отдельный технологический процесс и выпущен комплект технологической документации. Второй раздел представляет из себя проектирование режущих инструментов: фасонного призматического резца, червячной фрезы для нарезания цилиндрических зубчатых колес, комплекта метчиков для нарезания метрической резьбы. Для каждого из инструментов разработаны самостоятельные чертежи. В третьем разделе работы были спроектированы от-дельные элементы установочного и зажимного приспособлений, силовой привод для вертикально-фрезерной операции (фрезерование лыски на детали «Ось»). В процессе работы были рассчитаны параметры зажимного механизма, определены силы, предотвращающие проворачивание заготовки и раскрытие заготовкой губок станочных тисков. На основании этого выполнены и оформлены чертежи со спецификациями для каждой части данного раздела. При выполнении работы использованы следующие программы: Microsoft Word 2013, MathCad 15.0, КОМПАС-3D v19.

In the first section of this work, the development of the technological process of manufacturing the "Axis" part in medium-scale production is described in stages, as a result of which the method of obtaining the initial workpiece is selected, cutting modes are calculated on operations, a separate technological process is developed and a set of technological documentation is released. The second section is the de-sign of cutting tools: a shaped prismatic cutter, a worm cutter for cutting cylindrical gears, a set of taps for cutting metric threads. Independent drawings have been developed for each of the tools. In the third section of the work, separate elements of the mounting and clamping devices, a power drive for vertical milling operations (milling of the bald on the "Axis" part) were designed. In the process of work, the parameters of the clamping mechanism were calculated, the forces preventing the workpiece from turning and the opening of the jaws of the machine vise by the workpiece were determined. Based on this, drawings with specifications for each part of this section are made and drawn up. When performing the work, the following programs were used Word 2013, Mathcad 15.0, COMPASS-3D v20.

• ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА БАКАЛАВРА
• «ОСЬ»
  • РЕФЕРАТ
  • ABSTRACT
  • ВВЕДЕНИЕ
  • ГЛАВА 1: Разработка технологии изготовления детали типа “Ось”
  • 1.1 Анализ исходных данных
    • 1.1.1 Анализ чертежа детали
    • 1.1.2. Определение объема выпуска
    • 1.1.3. Оценка соответствия требований чертежа детали нормам и правилам Единой системы конструкторской документации (ЕСКД)
    • 1.1.4 Оценка технологичности с точки зрения механической обработки
  • 1.1.5. Формулирование технологических задач
  • 1.2. Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего типового технологического процесса
    • 1.2.1. Формулировка отличий детали-аналога
    • 1.2.2. Описание соответствующих изменений в типовом техпроцессе
  • 1.3. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления
    • 1.3.1. Выбор заготовки по результатам расчета КИМ.
    • 1.3.2. Окончательный выбор заготовки по результатам расчета ее стоимости с учетом черновой обработки
  • 1.4. План обработки отдельных поверхностей
  • 1.5. Технологический маршрут изготовления детали
  • В таблице 1.5 представлен технологический маршрут изготовления детали
  • Таблица 1.5
  • 1.6. Выбор технологических баз
  • 1.7. Проектирование технологических операций
  • На рисунке 1.5 представлена технологическая база при фрезерно-центровальной операции.
  • Рисунок 1.9 - Технологическая база при чистовой токарной операции
  • 1.8. Окончательный выбор оборудования, приспособлений, мерительного и режущего инструмента
  • Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-II-200–0,05 ГОСТ 166–89, калибр-скоба.
  • 1.9. Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных переходов
  • 1.10. Расчет норм времени на операции
  • 1.11. Заключение
  • 1.12. Оформление технической документации
• 2 ГЛАВА Проектирование режущего инструмента
  • 2.1 Фасонный резец
    • 2.1.1 Техническое задание
    • 2.1.2 Выбрать величину заднего угла α
    • 2.1.2 Выполнение проверки α на минимально допускаемое значение на мелких участках
    • 2.1.3 Выбор переднего угла γ
    • 2.1.4 Вычислить наибольшую глубину профиля детали
    • 2.1.5 Установить узловые точки профиля детали
    • 2.1.6 Выбор размера резца из максимальной глубины
    • 2.1.7 Расчет установочных и эксплуатационных параметров резца
    • 2.1.8 Расчет глубины профиля для каждой узловой точки
    • 2.1.9 Полученные результаты
    • 2.1.10 Вычисление отклонения ∆f фактической формы конических участков детали от теоретической
    • 2.1.11 Расчет корригированного радиуса ,𝑟-𝑥. в профильной плоскости резца для дугового участка
    • 2.1.12 Спроектировать участок под отрезной резец
    • 2.1.13 Эскизы относительного положения детали и резца
    • 2.1.14 Выбор материала
  • 2.2 Червячная фреза
    • 2.2.1 Техническое задание
    • 2.2.2 Выбор основных габаритных размеров
    • 2.2.3 Определение размеров исходной инструментальной рейки
    • 2.2.5 Расчет глубины стружечной канавки
    • 2.2.6 Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
    • 2.2.7 Выбор числа заходов и направление нарезки
    • 2.2.8 Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
    • 2.2.9 Выбор угла наклона и направление стружечных канавок
    • 2.2.10 Определить шаг стружечных канавок
    • Шаг стружечных канавок — это расстояние между повторяющимися витками канавок на режущей кромке инструмента. Он определяет, как быстро стружка будет удаляться из зоны резания и как гладко будет происходить резание материала.
    • 2.2.11 Определение угла профиля стружечных канавок
    • 2.2.12 Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
    • 2.2.13 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
    • 2.2.14 Определение угла установки фрезы на станке
    • 2.2.15 Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
    • 2.2.16 Выбор размеров шпоночного паза
    • 2.2.17 Допустимые отклонения на основные размеры фрезы
    • 2.2.18 Выбор материала для изготовления фрезы
  • 2.3 Комплект метчиков
    • 2.3.1 Техническое задание
    • 2.3.2 Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
    • 2.3.3 Выбор предельных отклонений диаметров резьбы гайки от номинального профиля
    • 2.3.4 Расчет предельных размеров резьбы в гайке
    • 2.3.5 Определение класса точности метчика
    • 2.3.6 Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
    • 2.3.7 Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
    • 2.3.8 Вычисление диаметра метчиков по переднему торцу
    • 2.3.9 Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
    • 2.3.10 Выбор переднего 𝜸 и заднего 𝜶 углов
    • 2.3.11 Выбор числа зубьев метчиков
    • 2.3.13 Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
    • 2.3.14 Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов
    • 2.3.15 Материал метчика
• ГЛАВА 3. Разработка установочно-зажимного приспособления
  • 3.1 Выбор и обоснование установочных элементов
    • 3.1.1 Карта заказа
    • 3.1.2 Выбор и характеристика инструмента
    • 3.1.3 Характеристики инструмента
    • 3.1.4 Выбор станка
  • Полуавтомат фрезерно-центровально-обточной 2Г943 предназначен для обработки торцов деталей типа валов в серийном и массовом производстве со встройкой автоматических загрузочных устройств и в составе автоматических линий.
  • Основные операции, выполняемые на полуавтоматах: фрезерование торцов, сверление центровых отверстий с двух сторон, обточка шеек и снятие фасок на концах валов. Кроме того, на полуавтоматах может производится сплошная цековка, кольцевая подрезка и раст...
    • 3.1.5 Технические характеристики станка
  • Технические характеристики станка представлены в таблице 3.2
  • Таблица 21
    • 3.1.6 Расчет сил резания
    • 3.1.7 Выбор установочных элементов
    • 3.1.8 Чертеж установочных элементов
  • 3.2 Выбор и расчет зажимного механизма
    • 3.2.1 Расчет силы зажима
    • 3.2.2 Расчет зажимного механизма.
    • 3.2.3 Чертеж зажимного механизма
  • 3.3 Выбор и расчет силового привода
    • 3.3.1 Расчет силового привода
    • 3.3.2 Чертеж силового привода
    • 3.3.3 Сборочный чертеж и спецификаия
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• БИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
• ПРИЛОЖЕНИЯ