Первый раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен разработке технологического процесса обработки детали «Корпус опоры нижней». На основе чертежа детали произведен анализ технологичности, выявлены основные и вспомогательные конструкторские базы, сформулированы технологические задачи, а также определен тип производства. Технологический процесс изготовления детали «Корпус опоры нижней» разработан на основе типового технологического процесса изготовления детали класса «Втулка» путем его корректировки и добавления необходимых операций. На этапе проектирования операций и переходов были назначен режущий инструмент и средства контроля, выбраны необходимые станки и технологическая оснастка, рассчитаны режимы резания и нормы времени, а также произведена размерная наладка. Второй раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен станочной технологической оснастки одной операции обработки детали «Корпус опоры нижней». В данном разделе были выбор, обоснование и расчеты установочных элементов, зажимного механизма и силового привода. Третий раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен проектированию режущих инструментов. В данном разделе были рассчитаны основные размерные параметры, а также оформлены чертежи для фасонного дискового резца, комплекта метчиков и червячной фрезы для нарезания цилиндрических зубчатых колес.

The first part of the work is devoted to the development of "Bottom support housing" manufacturing process. On the basis of "Bottom support housing" drawing, a manufacturability analysis has been carried out, main and auxiliary bases have been defined, technological requirements have been formulated, and a type of manufacturing have been determined. The "Bottom support housing" manufacturing process was developed on the basis of a typical "Bushing" class part manufacturing process, that has been modified by adding necessary operations. At the stage of operations and steps design, a cutting tool and control tools have been selected, the necessary machines and technological equipment have been selected, cutting parameters and time standards have been calculated, and dimensional adjustment has been performed. The second part of the final qualifying work of the bachelor is devoted to machine tooling of one operation of machining the part "Bottom support housing". This section included the selection, justification and calculations of the installation elements, the clamping mechanism and the power drive. The third part of the work is devoted to the designing of cutting tools. The main dimensional parameters of profiled disc cutter, set of taps and a worm cutter have been calculated, and drawings of these tools have been drawn.

• САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ПЕ
• ЗАДАНИЕ
• РЕФЕРАТ
• THE ABSTRACT
• Введение
• Глава 1. Проектирование технологического процесса
• «Корпус опоры нижней»
  • 1.1 Анализ исходных данных для разработки технолог
    • 1.1.1 Анализ чертежа детали
      • 1.1.1.1 Чертежа детали
      • 1.1.1.2 Положение детали в насосе
      • 1.1.1.3. Функциональное назначение детали
      • 1.1.1.4 .Функциональное назначение поверхностей де
    • 1.1.2. Определение объема выпуска (исходно,техноло
    • 1.1.3. Оценка соответствия требований чертежа дета
    • 1.1.4. Оценка технологичности с точки зрения механ
    • 1.1.5. Формулирование технологических задач.
      • 1.1.5.1. Точность размеров
      • 1.1.5.2. Точность допусков формы
      • 1.1.5.3. Точность допусков месторасположения
      • 1.1.5.4. Точность допусков биения
      • 1.1.5.5. Физико-механические свойства
  • 1.2. Определение класса детали и выбор в качестве
    • 1.2.1. Формулировка отличий детали-аналога.
    • 1.2.2. Описание соответствующих изменений в типово
  • 1.3. Выбор исходной заготовки и методов ее изготов
    • 1.3.1. Выбор заготовки по результатам расчета КИМ.
    • 1.3.2. Окончательный выбор заготовки по результата
  • 1.5. Технологический маршрут изготовления детали.
  • 1.6. Выбор технологических баз.
  • 1.4. План обработки отдельных поверхностей.
  • 1.7. Проектирование маршрутов изготовления детали
  • 1.8. Проектирование технологических операций.
  • 1.9. Окончательный выбор оборудования, приспособле
  • 1.10. Расчет режимов резания для одного технологич
  • 1.11. Оформление технологической документации.
• Глава 2. Проектирование станочного установочно-заж
  • 2.1.Выбор и обоснование установочных элементов
    • 2.1.1. Чертеж детали
    • 2.1.2. Выбор получения заготовки
    • 2.1.3. Технологические процессы
    • 2.1.4. Карта заказа
    • 2.1.5. Выбор инструмента
    • 2.1.6. Характеристики инструмента
    • 2.1.7. Выбор станка
    • 2.1.8. Технические характеристики
    • 2.1.9. Расчет сил резания
    • 2.1.10. Выбор установочных элементов
• Рис. 20. Пальцы Установочные
  • 2.2.Выбор и расчет зажимного механизма
    • 2.2.1. Выбор зажимного механизма
• Рис.21. Пяты увеличенные
• Рис.22. Схема зажимного механизма
  • 2.2.2. Расчет силы зажима
  • 2.3.Проектирование силового привода
    • 2.3.1. Расчет зажимного механизма
• Рис.24.
  • 2.3.2. Расчет силового привода
• Глава 3. Проектирование режущих инструментов
  • 3.1. Проектирование фасонного резца
    • 3.1.1. Техническое задание:
    • 3.1.2. Выбрать величину заднего угла α
    • 3.1.3. Выполнение проверки α на минимально допуска
    • 3.1.4. Выбор передний угол γ
    • 3.1.5. Вычислить наибольшую глубину профиля детали
    • 3.1.6. Установить узловые точки профиля детали
    • 3.1.7. Выбор размеры резца из максимальной глубины
    • 3.1.8. Расчет установочных и эксплуатационных пара
    • 3.1.9. Расчет глубины профиля для каждой узловой т
    • 3.1.10. Полученные результаты
    • 3.1.11. Вычисление отклонение ∆f фактической формы
    • 3.1.12. Расчет корригированного радиуса rx в профи
    • 3.1.13. Эскизы относительного положения детали и р
    • 3.1.14. Выбор материала
  • 3.2. Проектирование комплекта метчиков
    • 3.2.1. Техническое задание:
    • 3.2.2. Определить номинальный внутренний D1 и сред
    • 3.2.3. Выбрать верхние ES и нижние EI
    • 3.2.4. Вычисление предельных размеров резьбы гайке
    • 3.2.5. Определение класса точности метчика
    • 3.2.6. Выбор предельных отклонений диаметров и шаг
    • 3.2.7. Вычисление предельных размеров резьбы всех
    • 3.2.8. Рассчитать диаметра dT метчиков по перед
    • 3.2.9. Определить углы φ режущей части всех метчик
    • 3.2.10. Выбор переднего γ и заднего α углов в зави
    • 3.2.11. Выбор числа перьев метчиков
    • 3.2.12. Определение падения затылка по вершинам ви
    • 3.2.13. Габаритные размеры метчиков, форма и разме
    • 3.2.14. Материал метчика
  • 3.3. Проектирование червячной модульной фрезы
    • 3.3.1. Исходные данные
    • 3.3.2. Выбрать основные габаритные размеры фрезы
    • 3.3.3. Определить размеры исходной инструментально
    • 3.3.4. Определить геометрические параметры режущей
    • 3.3.5. Рассчитать глубину стружечной канавки
    • 3.3.6. Определение диаметра расчетного цилиндра фр
    • 3.3.7. Выбор числа заходов и направление нарезки
    • 3.3.8. Определение угла подъема нарезки фрезы на р
    • 3.3.9. Указать угол наклона и направление стружечн
    • 3.3.10. Определение шага винтовых стружечных канав
    • 3.3.11. Определение угла профиля стружечных канаво
    • 3.3.12. Определение размеров профиля нарезки фрезы
    • 3.3.13. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в ос
    • 3.3.14. Определение угла установки фрезы на станке
    • 3.3.15. Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
    • 3.3.16. Выбор размеров шпоночного паза
    • 3.3.17. Допуски и предельные отклонения параметров
    • 3.3.18. Выбор материала для изготовления фрезы
• Заключение
• Литература
• Приложение