Детальная информация

В процессе работы была разработана технология изготовления детали «Фланец полуоси» методом горячей объемной штамповки. На каждом этапе создания этой технологии были проведены следующие действия: 1. Моделирование штамповочных переходов: Были построены и проанализированы модели всех переходов штамповочного процесса с целью оптимизации формы и размеров заготовки на каждом этапе деформации. 2. Компьютерное моделирование: Проведено детальное моделирование технологического процесса с использованием программного комплекса DEFORM. Это позволило оценить распределение напряжений и деформаций в заготовке, предсказать возможные дефекты и определить оптимальные параметры штамповки. 3. Выбор оборудования: В рамках подготовки к моделированию был проведен анализ и выбран необходимый комплект оборудования для изготовления детали. В частности, были определены тип и характеристики пресса, штамп и штамповая оснастка. 4. Определение условий нагрева: Были выбраны печи и оборудование для нагрева заготовок. Определены температурные режимы нагрева, обеспечивающие необходимые свойства материала и оптимальные условия для штамповки. 5. Автоматизация процесса: Для повышения производительности и качества продукции было выбрано оборудование для автоматизации процесса изготовления детали, включая системы автоматической подачи заготовок, управления температурой и контроля качества. 6. Технико-экономическое обоснование: Проведен расчет технико-экономических показателей работы участка горячей штамповки, включая анализ затрат на оборудование, энергию, материалы и трудозатраты. Были оценены показатели производительности и себестоимость изготовления детали. 7. Обеспечение безопасности: Рассмотрены меры по обеспечению безопасности жизнедеятельности на производстве. Были разработаны рекомендации по охране труда, технике безопасности при работе с оборудованием для горячей штамповки и предотвращению возможных аварийных ситуаций. Эти этапы обеспечили комплексный подход к разработке технологического процесса изготовления детали «Фланец полуоси», гарантируя его эффективность, экономичность и безопасность.

In the process of work, a technology was developed for manufacturing the “Half axle flange” part using the hot stamping method. At each stage of creating this technology, the following actions were carried out: 1. Modeling of stamping transitions: Models of all transitions of the stamping process were built and analyzed in order to optimize the shape and dimensions of the workpiece at each stage of deformation. 2. Computer modeling: Detailed modeling of the technological process was carried out using the DEFORM software package. This made it possible to evaluate the distribution of stresses and strains in the workpiece, predict possible defects and determine optimal stamping parameters. 3. Equipment selection: In preparation for modeling, an analysis was carried out and the necessary set of equipment for manufacturing the part was selected. In particular, the type and characteristics of the press, die and die equipment were determined. 4. Determination of heating conditions: Furnaces and equipment for heating the workpieces were selected. Temperature heating conditions have been determined that provide the necessary properties of the material and optimal conditions for stamping. 5. Process Automation: To improve productivity and product quality, equipment was selected to automate the part manufacturing process, including systems for automatic workpiece feeding, temperature control and quality control. 6. Feasibility study: Calculation of technical and economic indicators of the hot stamping section was carried out, including an analysis of the costs of equipment, energy, materials and labor costs. The performance indicators and cost of manufacturing the part were assessed. 7. Ensuring safety: Measures to ensure life safety in production are considered. Recommendations were developed on labor protection, safety precautions when working with hot stamping equipment and the prevention of possible emergency situations. These stages provided an integrated approach to the development of the technological process for manufacturing the “Half axle flange” part, guaranteeing its efficiency, cost-effectiveness and safety.