Details

Тема выпускной квалификационной работы звучит как «Оптимизация технологического маршрута обработки корпусных деталей». В рамках исследовательской части проекта были проанализированы различные методы улучшения технологического процесса производства детали. В технологической части особое внимание уделено анализу и совершенствованию процесса изготовления детали «Корпус седла» из стали 03Х17Н14М3. В ходе работы были поставлены и решены следующие задачи: - Создан продвинутый метод производства детали «Корпус седла», который предусматривает использование термомеханической обработки. -  Создавайте коды обработки, чтобы сократить ненужные шаги и оптимизировать процессы. - Проведён расчёт оптимальных режимов резания для обеспечения максимальной эффективности производства. В рамках конструкторской части проекта предусмотрено создание установочно-зажимного устройства, которое будет применяться при токарной обработке с числовым программным управлением, а также оптимизацию управляющей программы путем сокращения холостых ходов, применения адаптивного резания и минимизации переустановок.

The topic of the final qualification work sounds as ‘Optimisation of the technological route of machining of body parts’. As part of the research component of the project, a thorough examination was conducted into multiple techniques aimed at enhancing the technological process for producing the part. In the technical segment, special attention is paid to the analysis and improvement of the manufacturing process of the part ‘Seat body’ from steel 03Х17Н14М3. In the course of the work the following tasks were set and solved: - The improved technological process of manufacturing of the part ‘Seat body’ including application of thermomechanical processing has been developed. - A control program for implementation of the optimised process has been created. - The process of determining the most efficient cutting parameters to enhance productivity is being conducted. The design part of the project involves the creation of a set-up clamping device to be used in numerically controlled turning, as well as optimising the control program by reducing idle strokes, applying adaptive cutting and minimising resetting.

• ГЛАВА 1. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТ
• А ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
  • 1.1 Анализ и оптимизация процессов производства
• ГЛАВА 2. АНАЛИЗ ИСХОДНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТ
  • 2.1. Анализ исходных данных
    • 2.1.1 Описание технологических задач:
    • 2.1.2. Анализ и оценка технологичности детали
  • 2.2. Анализ заготовки для изготовления детали
  • 2.3. Анализ исходного технологического процессаобр
  • 2.4. Первичный расчет себестоимости изготовления д
  • 2.5. Выводы
• ГЛАВА 3. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ОБР
  • 3.1. Оптимизация маршрутов обработки
  • 3.2. Проектирование оптимизированного технологичес
  • 3.3. Оптимизация режимов термической обработки
  • 3.4. Оптимизация процесса токарной обработки
    • 3.4.1. Оптимизация режимов резания
    • 3.4.2. Расчета режимов резания
    • 3.4.3. Оптимизация режимов резания
    • 3.4.4. Выбор инструмента
    • 3.4.5. Основное инструмент
    • 3.4.6. Оптимизация программы обработки для токарно
  • 3.5. Оптимизация норм времени
  • 3.6. Оформление комплектатехнологической документа
  • 3.7. Выводы
• ГЛАВА 4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНОГО ПРИС
  • 4.1. Исходные данные
  • 4.2. Выбор инструмента
  • 4.3. Выбор станка
  • 1.Рабочая зона и грузоподъемность:
  • Размеры стола: 710×1400 мм
  • Максимальная нагрузка: 460 кг (с оснасткой)
  • 2.Кинематические параметры:
  • Ход по осям: X=1010 мм, Y=400 мм, Z=260 мм
  • Вертикальное перемещение: 430 мм
  • Скорости перемещения: до 3800 мм/мин
  • Диапазон подач: 10-3800 мм/мин
  • 3.Шпиндельный узел:
  • Частота вращения: 19-1900 об/мин
  • Мощность привода: 11 кВт
  • Конус шпинделя: №50
  • 4.Точность и управление:
  • Класс точности: Н11
  • Погрешность круглости: 15 мкм
  • Режимы интерполяции: 2D/3D
  • 5.Общие параметры:
  • Габариты: 2795×1190×1500 мм
  • Масса: 3010 кг
  • Установленная мощность: 2,8 кВт
  • 4.4. Расчет сил резания
  • 4.5. Расчет требуемой силы зажима
  • 4.6. Расчет зажимного механизма
  • 4.7. Расчет силового привода
  • 4.8. Расчёт точность
  • 4.9. Выводы
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
• ПРИЛОЖЕНИЯ