Аддитивные технологии имеют множество преимуществ перед традиционными. Благодаря прямому построению деталей становится возможным получение изделий любых форм и размеров. Одной из наиболее востребованных технологий аддитивного производства является прямое лазерное выращивание. С помощью данной технологии возможно изготовление крупногабаритных изделий, размером до 2 м диаметром, и получение сложнопрофильных точных деталей. Прямое лазерное выращивание является сложным процессом, включающим в себя множество технологических параметров (ширина валика, скорость процесса, мощность лазерного излучения, расход подаваемого порошка, смещение по высоте и др.). Следовательно, важнейшим этапом перед изготовлением заготовок, является определение технологических параметров. Для того чтобы заготовки обладали высокими эксплуатационными характеристиками необходимо предотвратить образование внутренних дефектов при выращивании. В данной работе изучается процесс получения бездефектных структур за счет переноса технологических параметров с модельных образцов на крупногабаритные изделия.

Additive manufacturing has many advantages over traditional technologies. Direct construction of parts makes it possible to obtain products of any shape and size. One of the most popular additive manufacturing technologies is direct laser deposition. This technology allows the production of large parts, up to 2 m in diameter, and the production of complex-shaped precision parts. Direct laser deposition is a complicated process including many technological parameters (track width, process speed, laser radiation power, feed powder rate, etc.). Consequently, the most important step before manufacturing parts is to determine the process parameters. In order for the parts to have a high mechanical properties, it is necessary to prevent the formation of internal defects during the deposition process. This work studies the process of obtaining non-fusion structures by transferring process parameters from trial samples to large parts.