Details
| Title | Возможность использования неразъемной испаряемой пластиковой формы, полученной методом 3D-печати, для формования твердосплавной фрезы // Цветные металлы. – 2025. – № 8. — С. 36-42 |
|---|---|
| Creators | Дворник М. И. ; Михайленко Е. А. ; Бурков А. А. ; Черняков Е. В. |
| Imprint | 2025 |
| Collection | Общая коллекция |
| Subjects | Технология металлов ; Порошковая металлургия ; пластиковые формы ; испаряемые пластиковые формы ; неразъемные пластиковые формы ; 3D-печать ; твердосплавные фрезы ; твердые сплавы ; пластификаторы ; пресс-формы ; полилактиды |
| UDC | 621.762 |
| LBC | 34.39 |
| Document type | Article, report |
| Language | Russian |
| DOI | 10.17580/tsm.2025.08.04 |
| Rights | Доступ по паролю из сети Интернет (чтение) |
| Record key | RU\SPSTU\edoc\76829 |
| Record create date | 9/12/2025 |
Проведены исследования прессования заготовок фрезы из твердого сплава WC - 5TiC - 10Cо в испаряемые пресс-формы из полилактида, полученные методом 3D-печати, и последующего спекания образцов в вакуумной печи. Содержание пластификатора (каучука) в порошковых смесях для прессования заготовок образцов сплава WC - 5TiC - 10Cо составляло, % (об.): 13; 23; 38; 48. Одноразовые формы для прессования фрез были изготовлены из полилактида методом наплавки. Опытным путем установлено, что заключенные в стальную оболочку такие пластиковые пресс-формы выдерживают давление 400 МПа. Исследованы зависимости целостности и плотности заготовок и спеченных образцов от давления прессования и концентрации пластификатора. Установлено, что увеличение его концентрации с 13 до 48 % (об.) ведет к снижению относительной плотности спеченных образцов с 99,2 до 96,0 % из-за роста концентрации включений свободного углерода. В результате исследований обнаружено, что при концентрации пластификатора менее 38 % (об.) образцы разрушаются из-за термических напряжений. Изделия, полученные при использовании 48 % (об.) пластификатора, сохраняют целостность. Исследованы микроструктуры поверхности, продольного и поперечного сечений спеченных фрез. Несмотря на достижение требуемой плотности, поверхностные дефекты и высокая пористость (из-за наличия свободного углерода и дефектов, образованных при деформации формы) не позволяют получать изделия, отвечающие современным требованиям. Необходимы дальнейшие исследования для производства по предлагаемой методике фрез, отвечающих современным требованиям.
