Table | Card | RUSMARC | |
Allowed Actions: –
Action 'Read' will be available if you login or access site from another network
Group: Anonymous Network: Internet |
Annotation
В данной работе изложены основные принципы и методы разработки и (или) конструирования: - привода главного движения вертикально-сверлильного станка модели 2А135; - профильного режущего инструмента (фасонного резца, комплекта метчиков, червячной фрезы); - технологического процесса изготовления детали «Шпиндель» на универсальном оборудовании.
This work displays the basic principles and methods of engineering and (or) designing of: - the main motion drive of the vertical drilling machine 2A135; - the cutting tools with complex profile (shaped cutter, set of taps, worm mill); - the manufacturing process of the detail «Spindle» with usage of multipurpose machines.
Document access rights
Network | User group | Action | ||||
---|---|---|---|---|---|---|
ILC SPbPU Local Network | All | |||||
Internet | Authorized users SPbPU | |||||
Internet | Anonymous |
Table of Contents
- Введение
- 1. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИВОДА ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ ДЛЯ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО СТАНКА НА БАЗЕ МОДЕЛИ 2А135
- 1.1.Техническое задание
- 1.2. Назначение и область применения металлорежущего станка
- 1.3. Технологический расчет
- 1.3.1. Определение минимального и максимального диаметра инструмента
- 1.3.2. Физико-механические свойства обрабатываемых материалов
- 1.3.3. Расчет режимов резания
- 1.4. Кинематический расчет
- 1.4.1. Кинематическая схема привода
- 1.4.2. Выбор электродвигателя
- 1.4.3. Определение диапазона регулирования
- 1.4.4. Построение структурной сетки и картины частот
- 1.4.5. Определение передаточных отношений передач в приводе
- 1.4.6. Определение числа зубьев зубчатых колес и фактических частот вращения
- 1.5. Проектный расчет
- 1.5.1. Определение мощностей и моментов на валах привода
- 1.5.2. Определение диаметров валов привода
- 1.5.3. Определение основных параметров зубчатых колес
- 1.5.4. Расчет клиноременной передачи
- 1.5.5. Конструкция привода станка
- 1.6. Проверочный расчет
- 1.6.1. Расчет сил, возникающих в зубчатых зацеплениях
- 1.6.2. Расчет зубчатых передач на прочность
- 1.6.3. Проверочный расчет валов на прочность
- 1.6.4. Проверочный расчет шпинделя на жесткость
- 1.7. Выбор подшипников
- 1.8. Выбор и расчет шлицевых соединений
- 1.9. Расчет системы смазки
- 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
- 2.1. Проектирование фасонного резца
- 2.1.1. Выбор величины заднего угла α
- 2.1.2. Проверка угла α на минимально допускаемое значение на конических участках
- 2.1.3. Выбор переднего угла γ
- 2.1.4. Расчет наибольшей глубины профиля детали tmax
- 2.1.5. Определение узловых точек профиля детали
- 2.1.6. Выбор габаритных и присоединительных размеров резца
- 2.1.7. Расчет установочных и эксплуатационных параметров
- 2.1.8. Расчет глубины профиля резца от базовой линии
- 2.1.9. Таблица полученных результатов
- 2.1.10. Вычисление отклонения фактической формы конических участков детали от теоретической в средней точке С этих участков
- 2.1.11. Расчет корригированного радиуса rx в профильной плоскости резца
- 2.1.12. Проектирование участка под отрезной резец
- 2.1.13. Эскиз взаимного расположения резца и детали
- 2.1.14. Выбор материала для изготовления резца
- 2.2. Проектирование комплекта метчиков
- 2.2.1. Определение номинального внутреннего D1 и среднего D2 диаметров
- 2.2.2. Выбор верхних и нижних предельных отклонений номинальных наружного, внутреннего и среднего диаметров от номинального профиля
- 2.2.3. Расчет предельных размеров резьбы в гайке
- 2.2.4. Определение класса точности метчика
- 2.2.5. Выбор верхних и нижних предельных отклонений наружного и среднего диаметров резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля и предельного отклонения шага резьбы
- 2.2.6. Расчет предельных размеров наружного и среднего диаметров резьбы всех метчиков в комплекте, расчет длины режущей части
- 2.2.7. Расчет диаметров метчиков по переднему торцу
- 2.2.8. Определение углов режущей части всех метчиков в комплекте
- 2.2.9. Выбор переднего и заднего углов
- 2.2.10. Выбор числа зубьев метчиков
- 2.2.11. Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
- 2.2.12. Выбор габаритных размеров метчиков, форм и размеров стружечных канавок
- 2.2.13. Выбор материала метчиков
- 2.3. Проектирование червячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес
- 2.3.1. Выбор основных габаритных размеров фрезы
- 2.3.2. Определение размеров исходной инструментальной рейки
- 2.3.3. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
- 2.3.4. Расчет глубины стружечной канавки
- 2.3.5. Расчет диаметра расчетного цилиндра фрезы
- 2.3.6. Выбор числа заходов и направления нарезки фрезы
- 2.3.7. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
- 2.3.8. Угол наклона и направление стружечных канавок
- 2.3.9. Определение шага винтовых стружечных канавок
- 2.3.10. Определение угла профиля стружечных канавок
- 2.3.11. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
- 2.3.12. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
- 2.3.13. Определение угла установки фрезы на станке
- 2.3.14. Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
- 2.3.15. Выбор размеров шпоночного паза
- 2.3.16. Допустимые отклонения на основные размеры фрезы и шероховатость обработанных поверхностей
- 2.3.17. Выбор материала для изготовления фрезы
- 2.1. Проектирование фасонного резца
- 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ШПИНДЕЛЬ»
- 3.1. Техническое задание
- 3.2. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
- 3.2.1. Определение типа производства, объема партии, параметров производственного процесса
- 3.2.2. Анализ чертежа детали
- 3.2.3. Оценка технологичности с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
- 3.2.4. Формулировка содержания основных технологических задач
- 3.2.5. Определение класса детали и выбор детали-прототипа. Выбор типового процесса-аналога
- 3.2.6. Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
- 3.3. Проектирование технологического маршрута изготовления детали
- 3.3.1. Стадии и этапы маршрута обработки детали. Задачи и цели их реализации
- 3.3.2. Выбор комплектов технологических баз на этапах маршрута обработки
- 3.3.3. Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
- 3.3.4. Проектирование маршрута изготовления детали в целом
- 3.3.5. Разработка карт маршрутного технологического процесса
- 3.4. Проектирование содержания технологических операций
- 3.4.1. Выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса
- 3.4.2. Расчет и назначение по справочникам величин припусков для обработки поверхности заготовки
- 3.4.3. Расчет режимов резания для двух технологических переходов с оценкой параметра эффективной мощности
- 3.4.4. Нормирование режимов резания при обработке для операций технологического процесса
- 3.4.5. Расчет норм времени для операций и переходов
- 3.4.6. Нормирование норм времени для операций технологического процесса
- 3.4.7. Выбор метода размерной наладки для одной из операций, расчет наладочного размера
- 3.4.8. Разработка содержания операций попереходно. Оформление карт операционных эскизов и текстовых технологических операционных карт. Разработка карты окончательного контроля
- Заключение
- Список использованных источников
- Приложения
Usage statistics
Access count: 91
Last 30 days: 0 Detailed usage statistics |