Первый раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен разработке технологического процесса обработки детали «Корпус подшипника». На основе чертежа детали произведен анализ технологичности, выявлены основные и вспомогательные конструкторские базы, сформулированы технологические задачи, а также определен тип производства. Технологический процесс изготовления детали «Корпус подшипника» разработан на основе типового технологического процесса изготовления детали класса «Втулка» путем его корректировки и добавления необходимых операций. На этапе проектирования операций и переходов были назначен режущий инструмент и средства контроля, выбраны необходимые станки и технологическая оснастка, рассчитаны режимы резания и нормы времени, а также произведена размерная наладка. Второй раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен станочной технологическая оснастка одной операции обработки детали «Корпус подшипника». В данном разделе были выбор, обоснование и расчеты установочных элементов, зажимного механизма и силового привода. Третий раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен проектированию режущих инструментов. В данном разделе были рассчитаны основные размерные параметры, а также оформлены чертежи для фасонного дискового резца, комплекта метчиков и червячной фрезы для нарезания цилиндрических зубчатых колес.

The first part of the work is devoted to the development of "Bearing housing" manufacturing process. On the basis of "Bearing housing" drawing, a manufacturability analysis has been carried out, main and auxiliary bases have been defined, technological requirements have been formulated, and a type of manufacturing have been determined. The "Bearing housing" manufacturing process was developed on the basis of a typical "Bushing" class part manufacturing process, that has been modified by adding necessary operations. At the stage of operations and steps design, a cutting tool and control tools have been selected, the necessary machines and technological equipment have been selected, cutting parameters and time standards have been calculated, and dimensional adjustment has been performed. The second part of the final qualifying work of the bachelor is devoted to machine tooling of one operation of machining the part "Bearing housing". This section included the selection, justification and calculations of the installation elements, the clamping mechanism and the power drive. The  third part of the work is devoted to the designing of cutting tools. The main dimensional parameters of profiled disc cutter, set of taps and a worm cutter have been calculated, and drawings of these tools have been drawn.

• БАКАЛАВРА
• ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
• РЕФЕРАТ
• THE ABSTRACT
• 1.5.Технологический маршрут изготовления детали.«К
• 1.11.Оформление технологической документации.
• Оглавление
• Чертеж детали
• Эскиз операции, для которой проектируется приспосо
• 060
• Фрезерование. Фрезеровать (начерно) пов. 1,2,3.
• Вертикально-фрезерный станок
• Разработка карты заказа на проектирование приспосо
• № детали
• Изделие
• № операции
• Срок проектирования
• Срок изготовления
• 711354.001
• Стакан
• 060
• 18.3.2023 г.
• -
• Исходные данные для проектирования
• Станок
• Вертикально - фрезерный станок с ЧПУ ГФ-2171.
• Стол:400(1600 мм.
• Наиб.пер. стола: продольн. – 1010 мм
• поперечн. - 400 мм
• вертик. - 430 мм.
• Эл.дв. - 11,0 квт
• Схема операции
• Реж.инстр.
• 1.Твердосплавная концевая фрезаCoroMill® Plura для
• прямоугольных уступов R216.38-25045-СC45K 1640
• 32,z=5
• Реж.резания
• v=214 м/мин
• (n=2560 об/мин)
• Sz =0,311 мм/зуб
• t=1,25мм
• Силы и мощ рез.
• Pz=1332 Н,
• Py=666 Н,
• Px=333 Н,
• N=5.2 кВт
• Допустимые погрешности установки
• ε58=110 мкм
• Ожидаемый технико-экономический эффект от применен
• Технолог
• Нач. тех. бюро
• Главн. технолог
• Конструктор
• Нач. КБ ОГТ
• Ма Кунь
• Козарь И.И.
• Козарь И.И.
• Ма Кунь
• Козарь И.И.
• Выбор инструмента
• Для выбора инструмента использовалась программа Sa
• Для обработки плоскости было выбрано:
• Инструмент: Фреза для обработки прямоугольных усту
• Материал пластинок – P6M5;
• Скорость резания: 80 м/мин;
• Подача на зуб: 0,311 мм/зуб;
• Глубина фрезерования: 1,25мм;
• Необходимая мощность при обработке:18,3кВт .
• Выбор станка
• Технические характеристики
• Характеристика
• ГФ2171
• Размеры рабочей поверхности стола, мм
• 400х1600
• Наибольшая масса детали, устанавливаемой на столе
• 400
• Наибольшее перемещение стола, мм:
• продольное (координата X)
• 1010
• поперечное (координата Y)
• 400
• вертикальное (установочное)
• 430
• Перемещение ползуна (координата Z), мм
• 260
• Скорость быстрого перемещения узлов по координатам
• X, Y, Z, мм/мин
• 7000
• A, мин-1
• -
• Пределы подач по координатам:
• Х, Y, Z, мм/мин
• 3-7000
• А, мин-1
• -
• Частота вращения шпинделя, мин -1
• 50-2500
• Мощность двигателя главного движения, кВт
• 11
• Количество инструментов в магазине, шт
• -
• Наибольший диаметр инструмента, мм
• 250
• Время смены инструмента, сек
• -
• Расстояние от оси координаты А до поверхности стол
• -
• Конус шпинделя
• 50
• Отклонение от круглости при контурном фрезеровании
• 0,05
• Максимальная масса инструмента, кг
• 15
• Количество одновременно управляемых координат:
• при линейной интерполяции
• 3
• при круговой интерполяции
• 2
• при линейно-круговой интерполяции
• 3
• Габаритные размеры станка с электро- и гидрооборуд
• длина
• 3100
• ширина
• 3135
• высота
• 2850
• Масса станка с электро- и гидрооборудованием, кг
• 5700
• Класс точности
• Н
• Установленная мощность, кВт
• 18
• Расчет сил резания
• Определение сил, действующих при фрезеровании плос
• Глубина резания t = 1.25 мм.
• Подача Sm = 0.311 мм/зуб
• Диаметр D = 32 мм.
• Частота вращения n=2560 об/мин
• Скорость резания V=214 м/мин
• Определим силу резания [3,томII, 282]:
• Главная составляющая силы резания при фрезеровании
• Pz=10∙Cp∙tx∙Smy∙Bn∙zDq∙nw
• t – припуск, Sz – подача на зуб, B – ширина обр
• D – диаметр фрезы, n –частота вращения, Cp, x,
• Расчет сил закрепления будет производиться по наиб
• Определение сил Pxи Py:
• Px=0,25∙Pz=0,25∙1332=333 Н
• Py=0,5∙Pz=0,5∙1332=666 Н
• Мощность N по Sandvik:
• N=4,23 кВт
• Мощность N по справочнику технолога Косиловой А.Г:
• N=Pz∙V1020∙60=1332∙2141020∙60=4,66 кВт
• Выбор установочных элементов
• Чертеж установочных элементов
• Расчет требуемой силы зажима
• Рис. 1 Определение момента трения при сверлении
• W=K*Fфрез./(f1+f2)
• k=k0∙k1∙k2∙k3∙k4∙k5∙k6
• Тогда сила зажима W=329.25*1.5*1.2*1.7*1.2*1.3*1.5
• Расчет зажимного механизма
• Зажимной механизм приспособления
• Расчет силового привода
• Определим диаметр цилиндра.
• Q=0,785∙D2∙p∙η
• 1,5∙Q=0,785∙D2∙p
• Откуда
• D≈1,775∙Qp
• Принимаем p=1 МПа, тогда:
• D≈1,775∙98801=132.4мм
• Принимаем в соотвествии с рядом нормальных линейны
• Глава 3. Проектирование режущих инструментов
  • 3.1. Проектирование фасонного резца
• Заключение