Сформулированы ключевые технологические задачи для изготовления детали "Вал редуктора выходной", а также разработан рабочий чертеж, учитывающий технологические особенности конструкции. В исследовании сравниваются и анализируются два метода получения заготовки с целью определения оптимального варианта. Предлагаются подходящие методы получения заготовки и проводятся расчеты на основе коэффициента использования материала и себестоимости начального этапа обработки резанием. Разработан технологический процесс изготовления детали с применением различного оборудования. Также спроектирован фасонный дисковый резец в качестве режущего инструмента и соответствующий рабочий чертеж. Разработано зажимное приспособление для выполнения операции шпоночнофрезерной обработки, приводимое в действие гидроцилиндром. Проведены расчеты прижимных усилий и зажимного механизма, а также описано устройство силового привода этого приспособления.

Key technological tasks for the manufacturing of the "Output shaft of the reducer" part are formulated, and a working drawing taking into account the technological features of the construction is developed. The study compares and analyzes two methods of obtaining the workpiece to determine the optimal option. Suitable methods for obtaining the workpiece are proposed, and calculations are carried out based on the material utilization coefficient and the cost of the initial stage of machining by cutting. A technological process for manufacturing the part using different equipment is developed. Additionally, a disc-shaped form cutter is designed as a cutting tool along with its corresponding working drawing. A clamping device for performing the spline milling operation, actuated by a hydraulic cylinder, is designed. Calculations of clamping forces and the clamping mechanism are conducted, and the devices power drive is described.

• ВВЕДЕНИЕ
• ГЛАВА 1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ «ВАЛ РЕДУКТОРА ВЫХОДНОЙ»
• 1.1 Технологическое задание
• 1.2 Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
•  Описание назначения детали
•  Формулировка основных задач
• 1.3 Определение объема выпуска
• 1.4 Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего типового технологического процесса
• 1.5 Выбор исходной заготовки и методов её изготовления
• 1.6 План обработки отдельных поверхностей
• 1.7 Технологический маршрут изготовления детали
• 1.8 Выбор технологических баз
• 1.9 Проектирование маршрута изготовления детали в целом
• 1.10 Проектирование технологических операций
•  Выбор оборудования, приспособлений, мерительного и режущего инструмента
•  Расчёт режимов резания для одного технологического перехода
•  Расчёт норм времени на операции
• ГЛАВА 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
• 2.1 Анализ исходных данных
• 2.2 Техническое задание
• 2.3 Расчет фасонного резца
•  Выбор величины заднего угла α
•  Выбор величины переднего угла γ.
•  Выбор наибольшей глубины профиля детали
•  Установка узловых точек профиля детали.
•  Выбор габаритных и присоединительных размеров резца.
•  Расчет установочных и эксплуатационных параметров.
•  Расчет глубины профиля резца от базовой линии для всех узловых точек
•  Вычисление отклонения ∆f фактической формы всех конических участков детали (за исключением фасок) от теоретической в средней точке С этих участков.
•  Расчет корригированного радиуса rx в профильной плоскости резца для каждого дугового участка детали с радиусом r вычисляется по формуле 2.17.
•  Вычисление общей ширины резца L по формуле 2.18
•  Взаимное расположение резца и детали.
•  Выбор материала для изготовления резца.
• ГЛАВА 3. Проектирование ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНО-ШПОНОЧНОЙ ОПЕРАЦИИ.
• 3.1 Введение.
• 3.2 Исходные данные.
• 3.3 Расчет режимов резания.
• 3.4 Выбор и обоснование установочных элементов.
• 3.5 Выбор, обоснование и расчет зажимного механизма.
• 3.6 Выбор, обоснование и расчет силового привода.
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
• Приложения