В первом разделе выпускной квалификационной работы бакалавра представлен анализ технологичности обрабатываемой детали «Вал-шестерня», выполнена корректировка технических требований к детали, выявлены основные и вспомогательные базы, определен тип производства. В качестве аналога технологического процесса взят технологический процесс изготовления детали типа «вал» с штампованный заготовкой и скорректирован под данную деталь. В процессе проектирования операций и переходов выбраны средства оснащения, рассчитаны режимы резания и нормы времени, выбран метод размерной наладки и рассчитан наладочный размер, сформирован комплект технологической документации. Во втором разделе работы представлен расчет конструктивных параметров режущих инструментов для обработки заготовки на отдельных операциях: фасонный дисковый резец, комплект метчиков и червячная фреза для нарезания цилиндрических зубчатых колес. В третьем разделе представлена автоматизация одного перехода обработки заготовки. Выбраны и проанализированы загрузочные устройства, отсекатели. Произведен расчет некоторых элементов загрузочного устройства и построена циклограмма работы загрузочного устройства и станка.

• Введение
• 1. Проектирование технологического процесса изготовления детали «Цилиндр»
  • 1.1. Анализ исходных данных
    • 1.1.1. Описание служебного назначения детали. Корректировка технических требований к детали
    • 1.1.2. Выявление основных и вспомогательных баз
    • 1.1.3. Анализ технологичности детали с определением коэффициента обрабатываемости материала заготовки
    • 1.1.4. Формулировка технологических задач
  • 1.2. Определение типа производства
  • 1.3. Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего типового технологического процесса
  • 1.4. Выбор исходной заготовки и обоснование методов ее изготовления
  • 1.5. Выбор и обоснование баз на различных этапах технологического процесса
  • 1.6. Разработка плана обработки отдельных поверхностей
  • 1.7. Проектирование технологического маршрута изготовления детали с учетом рекомендации типового маршрута и разрабатываемого плана обработки отдельных поверхностей
  • 1.8. Проектирование технологических операций и переходов
    • 1.8.1. Формирование структуры операций и определение последовательности переходов.
    • 1.8.2. Выбор средств технологического оснащения (технологическое оборудование, оснастка, режущие и мерительные инструменты)
    • 1.8.3. Расчет и назначение режимов резания
    • 1.8.4. Нормирование технологических операций
    • 1.8.5. Выбор метода размерной наладки и расчет наладочного размера для операции
    • 1.8.6. Комплект технологической документации
    • 1.8.6.1. Пример расчета технологической размерной цепи
    • 1.8.7. Выводы
• 2. Проектирование режущих инструментов
  • 2.1. Проектирование фасонного резца
    • 2.1.1. Исходные данные
    • 2.1.2. Выбор величины заднего угла 𝜶
    • 2.1.3. Выбор величины переднего угла 𝜸
    • 2.1.4. Вычисление наибольшей глубины профиля детали
    • 2.1.5. Установление узловых точек детали.
    • 2.1.6. Подбор габаритных и присоединительных размеров
    • 2.1.7. Расчет установочных и эксплуатационных параметров резца
    • 2.1.8. Расчет глубины профиля для каждой узловой точки
    • 2.1.9. Вычисление отклонение ∆𝒇 фактической формы конических участков детали от теоретической.
    • 2.1.10. Расчет корригированного радиуса в профильной плоскости резца для дугового участка.
    • 2.1.11. Эскизы относительного положения детали и резца
    • 2.1.12. Выбор материала
    • 2.1.13. Назначение допусков на размеры
  • 2.2. Проектирование комплекта метчиков
    • 2.2.1. Исходные данные
    • 2.2.2. Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
    • 2.2.3. Выбор предельных отклонений диаметров резьбы гайки от номинального профиля
    • 2.2.4. Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
    • 2.2.5. Определение класса точности метчика
    • 2.2.6. Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
    • 2.2.7. Расчет предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
    • 2.2.8. Вычисление диаметра метчиков по переднему торцу
    • 2.2.9. Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
    • 2.2.10. Выбор переднего и заднего углов
    • 2.2.11. Выбор числа перьев метчиков
    • 2.2.12. Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
    • 2.2.13. Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов
    • 2.2.14. Материал метчика
  • 2.3. Проектирование червячной модульной фрезы
    • 2.3.1. Исходные данные
    • 2.3.2. Выбор основных габаритных размеров фрезы
    • 2.3.3. Определение размеров исходной инструментальной рейки
    • 2.3.4. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
    • 2.3.5. Расчет глубины стружечной канавки
    • 2.3.6. Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
    • 2.3.7. Выбор числа заходов и направление нарезки
    • 2.3.8. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
    • 2.3.9. Выбор угла наклона и направление стружечных канавок
    • 2.3.10. Определение шага винтовых стружечных канавок
    • 2.3.11. Определение угла профиля стружечных канавок
    • 2.3.12. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
    • 2.3.13. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
    • 2.3.14. Определение угла установки фрезы на станке
    • 2.3.15. Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
    • 2.3.16. Выбор размеров шпоночного паза
    • 2.3.17. Допустимые отклонения на основные размеры фрезы
    • 2.3.18. Параметры шероховатости поверхности фрезы
    • 2.3.19. Выбор материала для изготовления фрезы
• 3. Автоматизация
  • 3.1. Техническое задание
  • 3.2. Технологическая часть
  • 3.2.1. Расчет уровня автоматизации операции
  • 3.2.2. Расчет цикловой производительности
  • 3.3. Выбор загрузочного устройства
  • 3.3.1. Загрузочное устройство №1
  • 3.3.2. Загрузочное устройство №2
  • 3.3.3. Загрузочное устройство №3
  • 3.3.4. Загрузочное устройство №4
  • 3.3.5. Загрузочное устройство №5
  • 3.3.6. Загрузочное устройство №6
  • 3.3.7. Сравнение загрузочных устройств
  • 3.4. Конструктивные расчеты загрузочного устройства
  • 3.4.1. Компоновочная схема
  • 3.4.2. Расчет лотка
  • 3.4.3. Расчет пружин
  • 3.4.4. Расчет гидроцилиндра
  • 3.5. Построение циклограммы
  • 3.6. Вывод
• Заключение
• Библиография
• Приложения