Details

Title Технологический процесс изготовления детали "Вал-шестерня": бакалаврская работа: 15.03.05
Creators Елисеев Евгений Алексеевич
Scientific adviser Жуков Эдуард Леонидович
Organization Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого. Институт энергетики и транспортных систем
Imprint Санкт-Петербург, 2017
Collection Выпускные квалификационные работы ; Общая коллекция
Subjects вал-шестерня ; технология ; инструмент ; размерная наладка ; режимы резания ; норма времени ; проектирование ; автоматизация ; загрузочное устройство ; комплект метчиков ; червячная фреза
Document type Bachelor graduation qualification work
File type PDF
Language Russian
Level of education Bachelor
Speciality code (FGOS) 15.03.05
Speciality group (FGOS) 150000 - Машиностроение
DOI 10.18720/SPBPU/2/v17-3828
Rights Доступ по паролю из сети Интернет (чтение, печать, копирование)
Record key RU\SPSTU\edoc\42023
Record create date 9/26/2017

Allowed Actions

Action 'Read' will be available if you login or access site from another network

Action 'Download' will be available if you login or access site from another network

Group Anonymous
Network Internet

В первом разделе выпускной квалификационной работы бакалавра представлен анализ технологичности обрабатываемой детали «Вал-шестерня», выполнена корректировка технических требований к детали, выявлены основные и вспомогательные базы, определен тип производства. В качестве аналога технологического процесса взят технологический процесс изготовления детали типа «вал» с штампованный заготовкой и скорректирован под данную деталь. В процессе проектирования операций и переходов выбраны средства оснащения, рассчитаны режимы резания и нормы времени, выбран метод размерной наладки и рассчитан наладочный размер, сформирован комплект технологической документации. Во втором разделе работы представлен расчет конструктивных параметров режущих инструментов для обработки заготовки на отдельных операциях: фасонный дисковый резец, комплект метчиков и червячная фреза для нарезания цилиндрических зубчатых колес. В третьем разделе представлена автоматизация одного перехода обработки заготовки. Выбраны и проанализированы загрузочные устройства, отсекатели. Произведен расчет некоторых элементов загрузочного устройства и построена циклограмма работы загрузочного устройства и станка.

Network User group Action
ILC SPbPU Local Network All
Read Print Download
Internet Authorized users SPbPU
Read Print Download
Internet Anonymous
  • Введение
  • 1. Проектирование технологического процесса изготовления детали «Цилиндр»
    • 1.1. Анализ исходных данных
      • 1.1.1. Описание служебного назначения детали. Корректировка технических требований к детали
      • 1.1.2. Выявление основных и вспомогательных баз
      • 1.1.3. Анализ технологичности детали с определением коэффициента обрабатываемости материала заготовки
      • 1.1.4. Формулировка технологических задач
    • 1.2. Определение типа производства
    • 1.3. Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего типового технологического процесса
    • 1.4. Выбор исходной заготовки и обоснование методов ее изготовления
    • 1.5. Выбор и обоснование баз на различных этапах технологического процесса
    • 1.6. Разработка плана обработки отдельных поверхностей
    • 1.7. Проектирование технологического маршрута изготовления детали с учетом рекомендации типового маршрута и разрабатываемого плана обработки отдельных поверхностей
    • 1.8. Проектирование технологических операций и переходов
      • 1.8.1. Формирование структуры операций и определение последовательности переходов.
      • 1.8.2. Выбор средств технологического оснащения (технологическое оборудование, оснастка, режущие и мерительные инструменты)
      • 1.8.3. Расчет и назначение режимов резания
      • 1.8.4. Нормирование технологических операций
      • 1.8.5. Выбор метода размерной наладки и расчет наладочного размера для операции
      • 1.8.6. Комплект технологической документации
      • 1.8.6.1. Пример расчета технологической размерной цепи
      • 1.8.7. Выводы
  • 2. Проектирование режущих инструментов
    • 2.1. Проектирование фасонного резца
      • 2.1.1. Исходные данные
      • 2.1.2. Выбор величины заднего угла 𝜶
      • 2.1.3. Выбор величины переднего угла 𝜸
      • 2.1.4. Вычисление наибольшей глубины профиля детали
      • 2.1.5. Установление узловых точек детали.
      • 2.1.6. Подбор габаритных и присоединительных размеров
      • 2.1.7. Расчет установочных и эксплуатационных параметров резца
      • 2.1.8. Расчет глубины профиля для каждой узловой точки
      • 2.1.9. Вычисление отклонение ∆𝒇 фактической формы конических участков детали от теоретической.
      • 2.1.10. Расчет корригированного радиуса в профильной плоскости резца для дугового участка.
      • 2.1.11. Эскизы относительного положения детали и резца
      • 2.1.12. Выбор материала
      • 2.1.13. Назначение допусков на размеры
    • 2.2. Проектирование комплекта метчиков
      • 2.2.1. Исходные данные
      • 2.2.2. Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
      • 2.2.3. Выбор предельных отклонений диаметров резьбы гайки от номинального профиля
      • 2.2.4. Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
      • 2.2.5. Определение класса точности метчика
      • 2.2.6. Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
      • 2.2.7. Расчет предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
      • 2.2.8. Вычисление диаметра метчиков по переднему торцу
      • 2.2.9. Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
      • 2.2.10. Выбор переднего и заднего углов
      • 2.2.11. Выбор числа перьев метчиков
      • 2.2.12. Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
      • 2.2.13. Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов
      • 2.2.14. Материал метчика
    • 2.3. Проектирование червячной модульной фрезы
      • 2.3.1. Исходные данные
      • 2.3.2. Выбор основных габаритных размеров фрезы
      • 2.3.3. Определение размеров исходной инструментальной рейки
      • 2.3.4. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
      • 2.3.5. Расчет глубины стружечной канавки
      • 2.3.6. Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
      • 2.3.7. Выбор числа заходов и направление нарезки
      • 2.3.8. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
      • 2.3.9. Выбор угла наклона и направление стружечных канавок
      • 2.3.10. Определение шага винтовых стружечных канавок
      • 2.3.11. Определение угла профиля стружечных канавок
      • 2.3.12. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
      • 2.3.13. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
      • 2.3.14. Определение угла установки фрезы на станке
      • 2.3.15. Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
      • 2.3.16. Выбор размеров шпоночного паза
      • 2.3.17. Допустимые отклонения на основные размеры фрезы
      • 2.3.18. Параметры шероховатости поверхности фрезы
      • 2.3.19. Выбор материала для изготовления фрезы
  • 3. Автоматизация
    • 3.1. Техническое задание
    • 3.2. Технологическая часть
    • 3.2.1. Расчет уровня автоматизации операции
    • 3.2.2. Расчет цикловой производительности
    • 3.3. Выбор загрузочного устройства
    • 3.3.1. Загрузочное устройство №1
    • 3.3.2. Загрузочное устройство №2
    • 3.3.3. Загрузочное устройство №3
    • 3.3.4. Загрузочное устройство №4
    • 3.3.5. Загрузочное устройство №5
    • 3.3.6. Загрузочное устройство №6
    • 3.3.7. Сравнение загрузочных устройств
    • 3.4. Конструктивные расчеты загрузочного устройства
    • 3.4.1. Компоновочная схема
    • 3.4.2. Расчет лотка
    • 3.4.3. Расчет пружин
    • 3.4.4. Расчет гидроцилиндра
    • 3.5. Построение циклограммы
    • 3.6. Вывод
  • Заключение
  • Библиография
  • Приложения

Access count: 726 
Last 30 days: 1

Detailed usage statistics