На первом этапе работы выполнена разработка технологического процесса изготовления детали «Хомут». Данный процесс был разработан для условий среднесерийного производства. Далее были получены данные для выполнения комплекта технологической документации, а именно операционных карт, карт эскизов и карт контроля. Также разработан чертеж детали. Второй раздел состоит из проектирования режущего инструмента. По заданию необходимо спроектировать фасонный призматический резец, комплект метчиков, а также червячную фрезу. Графический материал для детали, а также для каждого инструмента представлен в соответствии с индивидуальным заданием. Назначенные и расчетные параметры инструментов отвечают требованиям государственных стандартов. В ходе выполнения третьей части выпускной работы была решена задача автоматизации при обработке детали «Валик». Был произведен анализ выбора самого подходящего загрузочного устройства, после чего оно было спроектировано и отображено на чертеже вместе с надлежащей спецификацией. Также был добавлен механизм ориентации вместе с графическим материалом.

At the first stage of the work, the development of the technological process of manufacturing the «Clamp» part was completed. This process has been developed for medium batch production. Next, data was obtained for the implementation of a set of technological documentation, namely, operational maps, sketch cards and control cards. A detail drawing has also been developed. The second section consists of cutting tool design. According to the task, it is necessary to design a shaped prismatic cutter, a set of taps, as well as a worm mill. Graphic material for the part, as well as for each tool, is presented in accordance with an individual task. The assigned and calculated parameters of the instruments meet the requirements of state standards. In the course of the third part of the final work, the automation problem was solved during the processing of the «Roller» part. An analysis was made of the selection of the most suitable boot device, after which it was designed and displayed on the drawing along with the appropriate specification. An orientation mechanism has also been added along with graphic material.

• РЕФЕРАТ
• ВВЕДЕНИЕ
• ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
• 1.1. Анализ данных для разработки технологического процесса
  • 1.1.1. Определение параметров для типа производства, объема партии, параметров производства процесса
  • 1.1.2 Анализ чертежа детали
• 1.1.3. Оценка технологичности детали с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
• 1.1.4. Формулировка содержания основных технологических задач
• 1.1.5 Определение класса детали и выбор детали прототипа (геометрических, физико-механических, аналогов)
• 1.1.6 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
• 1.2 Проектирование технологического маршрута изготовления детали
  • 1.2.1 Стадии и этапы маршрута ее обработки. Задачи и цели их реализации
• 1.2.2 Выбор комплектов технологических баз на этапах маршрута обработки
  • 1.2.3. Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
  • 1.2.4 Проектирование маршрута изготовления детали в целом
• ГЛАВА 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ
• 2.1 Фасонный резец
  • 2.1.1. Исходные данные
  • 2.1.2. Выбор величины заднего угла
  • 2.1.3. Проверка заднего угла на минимальное допускаемое значение
  • 2.1.4. Выбор переднего угла
  • 2.1.5. Вычисление наибольшей глубины профиля детали
  • 2.1.6. Установление узловых точек профиля детали
  • 2.1.7. Определение габаритных и присоединительных размеров резца
  • 2.1.8. Выбор материала резца. Назначение допусков на размеры
• 2.2. Комплекта метчиков
  • 2.2.1. Техническое задание
  • 2.2.2. Определение номинального среднего и внутреннего
  • диаметра резьбы
  • 2.2.3. Выбор предельных нижних и верхних отклонений диаметров резьбы гайки
  • 2.2.4. Расчет предельных размеров резьбы в гайке
  • 2.2.5. Определение класса точности метчика
  • 2.2.6. Выбор предельных нижних и верхних отклонений диаметров резьбы чистового метчика
  • 2.2.7. Расчет диаметров резьбы всех метчиков комплекта
  • 2.2.8. Расчет диаметров метчиков по переднему торцу
  • 2.2.9. Определение углов в плане режущей части всех метчиков комплекта
  • 2.2.10. Выбор переднего и заднего угла
  • 2.2.11. Выбор числа зубьев
  • 2.2.12. Определение падения затылка
  • 2.2.13. Выбор размеров
  • 2.2.14. Выбор материала. Оформление чертежа
• 2.3. Червячная фреза
  • 2.3.1. Техническое задание
  • 2.3.2. Выбор габаритных размеров
  • 2.3.3. Определение размеров исходной инструментальной рейки
  • 2.3.4. Определение геометрических параметров режущей части
  • 2.3.5. Расчет глубины стружечной канавки
  • 2.3.6. Определение диаметра расчетного цилиндра
  • 2.3.7. Выбор числа заходов и направления нарезки
  • 2.3.8. Определение угла подъема нарезки фрезы
  • 2.3.9. Определение угла наклона и направления стружечных канавок
  • 2.3.10. Определение шага стружечных канавок
  • 2.3.11. Определение угла профиля стружечных канавок
  • 2.3.12. Определение профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
  • 2.3.13. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
  • 2.3.14. Определение угла установки фрезы на станке
  • 2.3.15. Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
  • 2.3.16. Выбор размеров шпоночного паза
  • 2.3.17. Определение допустимых отклонений размеров и шероховатость поверхностей
  • 2.3.18. Выбор материала. Оформление чертежа
• ГЛАВА 3. АВТОМАТИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИИ ТОЧЕНИЯ ФАСКИ
• 3.1. Технологическая часть
  • 3.1.1. Техническое задание
  • 3.1.2. Расчет производительности с использованием поперечной и продольной подачи
  • 3.1.3. Расчет производительности загрузочного устройства
  • 3.1.4 Расчет емкости и массы загрузочного устройства
• 3.2. Выбор загрузочного устройства
  • 3.2.1 Дискoвое фрикционное загрузочное устройство
  • 3.2.2. Загрузoчнoе устройство с вращающейся трубкой и пальцем
  • 3.2.3. Дискoвый загрузочный механизм с радиальными пазами
  • на торце диска
  • 3.2.4. Вибрационное загрузочное устройство
  • 3.2.5. Сравнение вариантов загрузочных устройств
  • 3.2.6. Расчет конструктивных параметров загрузчика
  • 3.2.7. Разработка механизма ориентации
  • 3.2.8. Расчет радиуса трубы и ширины лотка накопителя
  • загрузочного устройства
• 3.3. Выбор отсекателя
• 3.4. Выбор пневмоцилиндра
• 3.5. Компоновка загрузочного устройства
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• Список используемых источников
• Приложения
• 001
• ОК25
• ЭК25
• ОК30
• ЭК30
• ОК35
• ЭК35
• ОК40(1)
• ОК40(2)
• ЭК40
• ОК45
• ЭК45
• ОК50
• ЭК50
• ОК55
• ЭК55
• ОК65
• ЭК65
• ОК70
• ЭК70
• ОК75
• ЭК75
• ОК80
• ЭК80
• ОК85
• ЭК85
• ОК90
• ЭК90
• ОК95
• ЭК95
• ОК105
• ЭК105
• ОК110
• ЭК110
• ОК115
• ЭК115
• ОК120
• ЭК120
• ОК125
• ЭК125
• ОК130
• ЭК130
• ОК135
• ЭК135
• ОК140
• ЭК140
• ОК145
• ЭК145
• ОК150
• ЭК150
• ОК155
• ЭК155
• ОК160
• ЭК160
• ОК165
• ЭК165
• ОК170
• ЭК170
• ОК175
• ЭК175
• ОК180
• ЭК180
• ОК190
• ЭК190