В первой части данной работе были выполнены работы по проработки детали на технологичность, по определениюосновныхтехнологическихзадач, был выбран метод получения заготовкииспроектирован чертеж заготовки, был составлен технологический маршрут изготовления, спроектированы операционные эскизыи операционная карта.Во второй части работы были спроектированы режущие инструменты: токарныйпризматическийфасонный резец, комплект метчиковдля нарезания резьбы М12х1,5-7Hи фасонная червячная мелкомодульная фреза с модулем m= 0.6 мм.В третьей части работы была выполнена работа по проектированию самоцентрирующихся тисков на фрезерно-центровальный станок. В работебыли выбраны установочные элементы с проектированием их чертежа, была выбрана схема зажимного механизма, определена сила зажима заготовки и определены параметры силового привода.

In the first part of this work, work was done to refine the part for manufacturability, to determine the main technological tasks, the method of obtaining the workpiece was selected and the drawing of the workpiece was designed, the technological route of production was drawn up, operation sketches and an operational map were designed.In the second part of the work, cutting tools were designed: a prismatic turning shaped cutter, a set of taps for threading M12x1.5-7H and a small-modular shaped worm cutter with a module m = 0.6 mm.In the third part of the work, work was done on the design of a self-centering vise on a milling and centering machine. In the work, installation elements with the design of their drawing were selected, a clamping mechanism was selected, the clamping force of the workpiece was determined, and the parameters of the power drive were determined.

• Введение
• 1 Проектирование технологического процесса изготовления детали «Вал червячный»
  • 1.1 Определение параметров для типа производства, объёма партии, параметров производственного процесса
  • 1.2 Анализ чертежа детали
    • 1.
    • 1.1.
    • 1.
    • 1.1.
    • 1.2.1 Функциональное назначение конструкции заданной детали в механизме
    • 1.2.2 Функциональное назначение поверхностей детали в ее конструкции
  • 1.3 Формулировка содержания основных технологических задач
  • 1.4 Определение класса детали и выбор детали-прототипа
    • 1.
    • 2.
    • 3.
    • 4.
    • 4.1.
    • 1
    • 1.1
    • 1
    • 1.2
    • 1.3
    • 1.4
    • 1.5
    • 1.
    • 1.1.
    • 1.2.
    • 1.3.
    • 1.4.
    • 1.5.
    • 1.4.1 Формулировка отличий детали прототипа
    • 1.4.2 Описание соответствующих изменений в структуре типового техпроцесса
  • 1.
  • 1.1.
  • 1.2.
  • 1.3.
  • 1.4.
  • 1.5.
  • 1.5 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
  • 2.
  • 2.1.
  • 2.2.
  • 2.3.
  • 2.4.
  • 2.5.
    • 3.
    • 4.
    • 5.
    • 6.
    • 7.
    • 8.
    • 8.1.
    • 2
    • 2.6
    • 1.
    • 1.1.
    • 1.2.
    • 1.3.
    • 1.5.1 Выбор метода формообразования исходной заготовки по параметрам КИМ
    • 1.5.2 Окончательный выбор метода формообразования исходной заготовки по расчету технологической себестоимости чернового этапа обработки
    • 1.5.3 Оформление чертежа заготовки согласно требованиям ЕСТД и ЕСКД
  • 1.6 Проектирование технологического маршрута изготовления детали
  • 1.
  • 2.
    • 1.6.1 Стадии и этапы маршрута ее обработки. Задачи и цели их реализации
    • 1.6.2 Выбор комплектов технологические баз на этапах маршрута обработки
    • 1.
    • 2.
    • 2.1.
    • 2.2.
    • 1.6.3 Выбор баз на черновом этапе обработки
    • 1.6.4 Описание последовательности смены комплектов баз
  • 1.7 Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
    • 1.
    • 2.
    • 2.1.
    • 2.2.
    • 2.3.
    • 1.7.1 Выбор этапов обработки, выбор видов обработки
    • 1.7.2 Разработка маршрута изготовления детали с проектированием карт операционных эскизов технологического процесса
  • 1.8 Проектирование маршрута изготовления детали в целом
    • 1.8.1 Выбор основного оборудования и средств технологического оснащения
    • 1.8.2 Выбор средств метрологического обеспечения
    • 1.8.3 Разработка карт маршрутного технологического процесса
  • 1.9 Выводы по разделу
• 2 Проектирование режущего инструмента
  • 2.1 Проектирование фасонного резца
    • 2.1.1 Техническое задание
    • 2.1.2 Выбор величины заднего угла 𝜶
    • 2.1.3 Выбор значения переднего угла 𝜸
    • 2.1.4 Вычисление глубины профиля детали
    • 2.1.5 Определение узловых точек профиля детали
    • 2.1.6 Подбор габаритных и присоединительных размеров
    • 2.1.7 Расчет установочных и эксплуатационных параметров
    • 2.1.8 Расчет глубины профиля резца от базовой линии
    • 2.1.9 Результаты расчёта
    • 2.1.10 Отклонения фактической формы конических поверхностей от теоретической
    • 2.1.11 Расчет корригированного радиуса в профильной плоскости резца
    • 2.1.12 Проектирование участка под отрезной резец
    • 2.1.13 Выбор материала изготовления резца и корпуса призматической поверхности
  • 2.2 Проектирование комплекта метчиков
    • 2.2.1 Техническое задание
    • 2.2.2 Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
    • 2.2.3 Выбор предельных отклонений диаметров 𝑫, ,𝑫-𝟏.,,𝑫-𝟐. резьбы гайки от номинального профиля
    • 2.2.4 Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
    • 2.2.5 Определение класса точности метчика
    • 2.2.6 Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
    • 2.2.7 Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
    • 2.2.8 Вычисление диаметров метчиков по переднему торцу
    • 2.2.9 Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
    • 2.2.10 Выбор переднего 𝜸 и заднего 𝜶 углов
    • 2.2.11 Выбор числа перьев метчиков
    • 2.2.12 Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
    • 2.2.13 Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов
    • 2.2.14 Материал метчика
  • 2.3 Проектирование червячной фрезы
    • 2.3.1 Техническое задание
    • 2.3.2 Выбор основных габаритных размеров фрезы
    • 2.3.3 Определение размеров исходной инструментальной рейки
    • 2.3.4 Определение геометрических параметров режущей части фрезы
    • 2.3.5 Расчет глубины стружечной канавки
    • 2.3.6 Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
    • 2.3.7 Выбор числа заходов и направления нарезки
    • 2.3.8 Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
    • 2.3.9 Определение угла наклона и направления стружечных канавок
    • 2.3.10 Определение шага винтовых стружечных канавок
    • 2.3.11 Определение угла профиля стружечных канавок
    • 2.3.12 Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
    • 2.3.13 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
    • 2.3.14 Определение угла установки фрезы, на станке при нарезании зубчатого колеса
    • 2.3.15 Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
    • 2.3.16 Выбор размеров шпоночного паза
    • 2.3.17 Допустимые отклонения на основные размеры фрезы и шероховатость обработанных поверхностей
    • 2.3.18 Выбор материала для изготовления фрезы и твердость после термообработки
  • 2.4 Выводы по разделу
• 3 Проектирование станочной технологической оснастки
  • 3.1 Техническое задание
  • 3.2 Эскиз технологической операции
  • 3.3 Карта заказа
    • 3.3.1 Выбор инструмента и режимов
    • 3.3.2 Выбор технологического оборудования
    • 3.3.3 Карта заказа
  • 3.4 Выбор установочных элементов
  • 3.5 Чертеж установочных элементов
  • 3.6 Расчёт силы зажимы
  • 3.7 Определение силы зажима зажимного устройства для предупреждения смещения заготовки от действия силы
  • 3.8 Определение параметров привода
  • 3.9 Вывод по разделу
• Заключение
• Список литературы
• Приложение А
• Приложение Б
• Приложение В
• Приложение Г
• Приложение Д
• Приложение Е
• Приложение Ё
• Приложение Ж
• Приложение З
• Приложение И
• Приложение Й
• Приложение К
• Приложение Л
• Приложение М
• Приложение Н
• Приложение О
• Приложение П
• Приложение Р
• Приложение С
• Реферат
  • РЕФЕРАТ
• ВКР
  • Введение
  • 1 Проектирование технологического процесса изготовления детали «Вал червячный»
    • 1.1 Определение параметров для типа производства, объёма партии, параметров производственного процесса
    • 1.2 Анализ чертежа детали
      • 1.
      • 1.1.
      • 1.
      • 1.1.
      • 1.2.1 Функциональное назначение конструкции заданной детали в механизме
      • 1.2.2 Функциональное назначение поверхностей детали в ее конструкции
    • 1.3 Оценка технологичности детали с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
    • 1.4 Формулировка содержания основных технологических задач
    • 1.5 Определение класса детали и выбор детали-прототипа
      • 1.
      • 2.
      • 3.
      • 4.
      • 4.1.
      • 1
      • 1.1
      • 1
      • 1.2
      • 1.3
      • 1.4
      • 1.5
      • 1.
      • 1.1.
      • 1.2.
      • 1.3.
      • 1.4.
      • 1.5.
      • 1.5.1 Формулировка отличий детали прототипа
      • 1.5.2 Описание соответствующих изменений в структуре типового техпроцесса
    • 1.
    • 1.1.
    • 1.2.
    • 1.3.
    • 1.4.
    • 1.5.
    • 1.6 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
    • 2.
    • 2.1.
    • 2.2.
    • 2.3.
    • 2.4.
    • 2.5.
      • 3.
      • 4.
      • 5.
      • 6.
      • 7.
      • 8.
      • 8.1.
      • 2
      • 2.6
      • 1.
      • 1.1.
      • 1.2.
      • 1.3.
      • 1.6.1 Выбор метода формообразования исходной заготовки по параметрам КИМ
      • 1.6.2 Окончательный выбор метода формообразования исходной заготовки по расчету технологической себестоимости чернового этапа обработки
      • 1.6.3 Оформление чертежа заготовки согласно требованиям ЕСТД и ЕСКД
    • 1.7 Проектирование технологического маршрута изготовления детали
    • 1.
    • 2.
      • 1.7.1 Стадии и этапы маршрута ее обработки. Задачи и цели их реализации
      • 1.7.2 Выбор комплектов технологические баз на этапах маршрута обработки
      • 1.
      • 2.
      • 2.1.
      • 2.2.
      • 1.7.3 Выбор баз на черновом этапе обработки
      • 1.7.4 Описание последовательности смены комплектов баз
    • 1.8 Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
      • 1.
      • 2.
      • 2.1.
      • 2.2.
      • 2.3.
      • 1.8.1 Выбор этапов обработки, выбор видов обработки
      • 1.8.2 Определение межоперационных размеров и параметров обработки в соответствии с этапами маршрута и видами обработки
      • 1.8.3 Разработка маршрута изготовления детали с проектированием карт операционных эскизов технологического процесса
    • 1.9 Проектирование маршрута изготовления детали в целом
      • 1.9.1 Выбор основного оборудования и средств технологического оснащения
      • 1.9.2 Выбор средств метрологического обеспечения
      • 1.9.3 Расчёт припуска обработки поверхностей заготовки
      • 1.9.4 Расчёт режимов резания с оценкой эффективной мощности
      • 1.9.5 Расчет норм времени для операций
      • 1.9.6 Выбор метода размерной наладки для одной из операций и расчет наладочного размера
      • 1.9.7 Разработка карт маршрутного технологического процесса
    • 1.10 Выводы по разделу
  • 2 Проектирование режущего инструмента
    • 2.1 Проектирование фасонного резца
      • 2.1.1 Техническое задание
      • 2.1.2 Выбор величины заднего угла 𝜶
      • 2.1.3 Выбор значения переднего угла 𝜸
      • 2.1.4 Вычисление глубины профиля детали
      • 2.1.5 Определение узловых точек профиля детали
      • 2.1.6 Подбор габаритных и присоединительных размеров
      • 2.1.7 Расчет установочных и эксплуатационных параметров
      • 2.1.8 Расчет глубины профиля резца от базовой линии
      • 2.1.9 Результаты расчёта
      • 2.1.10 Отклонения фактической формы конических поверхностей от теоретической
      • 2.1.11 Расчет корригированного радиуса в профильной плоскости резца
      • 2.1.12 Проектирование участка под отрезной резец
      • 2.1.13 Выбор материала изготовления резца и корпуса призматической поверхности
    • 2.2 Проектирование комплекта метчиков
      • 2.2.1 Техническое задание
      • 2.2.2 Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
      • 2.2.3 Выбор предельных отклонений диаметров 𝑫, ,𝑫-𝟏.,,𝑫-𝟐. резьбы гайки от номинального профиля
      • 2.2.4 Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
      • 2.2.5 Определение класса точности метчика
      • 2.2.6 Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
      • 2.2.7 Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
      • 2.2.8 Вычисление диаметров метчиков по переднему торцу
      • 2.2.9 Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
      • 2.2.10 Выбор переднего 𝜸 и заднего 𝜶 углов
      • 2.2.11 Выбор числа перьев метчиков
      • 2.2.12 Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
      • 2.2.13 Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов
      • 2.2.14 Материал метчика
    • 2.3 Проектирование червячной фрезы
      • 2.3.1 Техническое задание
      • 2.3.2 Выбор основных габаритных размеров фрезы
      • 2.3.3 Определение размеров исходной инструментальной рейки
      • 2.3.4 Определение геометрических параметров режущей части фрезы
      • 2.3.5 Расчет глубины стружечной канавки
      • 2.3.6 Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
      • 2.3.7 Выбор числа заходов и направления нарезки
      • 2.3.8 Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
      • 2.3.9 Определение угла наклона и направления стружечных канавок
      • 2.3.10 Определение шага винтовых стружечных канавок
      • 2.3.11 Определение угла профиля стружечных канавок
      • 2.3.12 Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
      • 2.3.13 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
      • 2.3.14 Определение угла установки фрезы, на станке при нарезании зубчатого колеса
      • 2.3.15 Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
      • 2.3.16 Выбор размеров шпоночного паза
      • 2.3.17 Допустимые отклонения на основные размеры фрезы и шероховатость обработанных поверхностей
      • 2.3.18 Выбор материала для изготовления фрезы и твердость после термообработки
    • 2.4 Выводы по разделу
  • 3 Проектирование станочной технологической оснастки
    • 3.1 Техническое задание
    • 3.2 Эскиз технологической операции
    • 3.3 Карта заказа
      • 3.3.1 Выбор инструмента и режимов
      • 3.3.2 Выбор технологического оборудования
      • 3.3.3 Карта заказа
    • 3.4 Выбор установочных элементов
    • 3.5 Чертеж установочных элементов
    • 3.6 Расчёт силы зажимы
    • 3.7 Определение силы зажима зажимного устройства для предупреждения смещения заготовки от действия силы
    • 3.8 Определение параметров привода
    • 3.9 Вывод по разделу
  • Заключение
  • Список литературы
  • Приложения
• Реферат
  • РЕФЕРАТ
• ВКР
  • Введение
  • 1 Проектирование технологического процесса изготовления детали «Вал червячный»
    • 1.1 Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
      • 1.1.1 Определение параметров для типа производства, объёма партии, параметров производственного процесса
      • 1.1.2 Анализ чертежа детали
      • 1.
      • 1.1.
      • 1.
      • 1.1.
      • 1.1.2.1 Функциональное назначение конструкции заданной детали в механизме
      • 1.1.2.2 Функциональное назначение поверхностей детали в ее конструкции
      • 1.1.3 Оценка технологичности детали с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
      • 1.1.4 Формулировка содержания основных технологических задач
      • 1.1.5 Определение класса детали и выбор детали-прототипа
      • 1.
      • 2.
      • 3.
      • 4.
      • 4.1.
      • 1
      • 1.1
      • 1
      • 1.2
      • 1.3
      • 1.4
      • 1.5
      • 1.
      • 1.1.
      • 1.2.
      • 1.3.
      • 1.4.
      • 1.5.
      • 1.1.5.1 Формулировка отличий детали прототипа
      • 1.1.5.2 Описание соответствующих изменений в структуре типового техпроцесса
    • 1.
    • 1.1.
    • 1.2.
    • 1.3.
    • 1.4.
    • 1.5.
    • 1.2 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
    • 2.
    • 2.1.
    • 2.2.
    • 2.3.
    • 2.4.
    • 2.5.
      • 3.
      • 4.
      • 5.
      • 6.
      • 7.
      • 8.
      • 8.1.
      • 2
      • 2.6
      • 1.
      • 1.1.
      • 1.2.
      • 1.3.
      • 1.2.1 Выбор метода формообразования исходной заготовки по параметрам КИМ
      • 1.2.2 Окончательный выбор метода формообразования исходной заготовки по расчету технологической себестоимости чернового этапа обработки
      • 1.2.3 Оформление чертежа заготовки согласно требованиям ЕСТД и ЕСКД
    • 1.3 Проектирование технологического маршрута изготовления детали
    • 1.
    • 2.
      • 1.3.1 Стадии и этапы маршрута ее обработки. Задачи и цели их реализации
      • 1.3.2 Выбор комплектов технологические баз на чистовых этапах маршрута обработки
      • 1.
      • 2.
      • 2.1.
      • 2.2.
      • 1.3.3 Выбор баз на черновом этапе обработки
      • 1.3.4 Описание последовательности смены комплектов баз
      • 1.3.5 Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
      • 1.
      • 2.
      • 2.1.
      • 2.2.
      • 2.3.
      • 1.3.5.1 Выбор этапов обработки, выбор видов обработки
      • 1.3.5.2 Определение межоперационных размеров и параметров обработки в соответствии с этапами маршрута и видами обработки
      • 1.3.6 Разработка маршрута изготовления детали с проектированием карт операционных эскизов технологического процесса
      • 1.3.7 Проектирование маршрута изготовления детали в целом
      • 1.3.7.1 Выбор основного оборудования и средств технологического оснащения
      • 1.3.7.2 Выбор средств метрологического обеспечения
      • 1.3.7.3 Расчёт припуска обработки поверхностей заготовки
      • 1.3.7.4 Расчёт режимов резания с оценкой эффективной мощности
      • 1.3.7.5 Расчет норм времени для операций
      • 1.3.7.6 Выбор метода размерной наладки для одной из операций и расчет наладочного размера
      • 1.3.8 Разработка карт маршрутного технологического процесса
    • 1.4 Выводы по разделу
  • 2 Проектирование режущего инструмента
    • 2.1 Проектирование фасонного резца
      • 2.1.1 Техническое задание
      • 2.1.2 Выбор величины заднего угла 𝜶
      • 2.1.3 Выбор значения переднего угла 𝜸
      • 2.1.4 Вычисление глубины профиля детали
      • 2.1.5 Определение узловых точек профиля детали
      • 2.1.6 Подбор габаритных и присоединительных размеров
      • 2.1.7 Расчет установочных и эксплуатационных параметров
      • 2.1.8 Расчет глубины профиля резца от базовой линии
      • 2.1.9 Результаты расчёта
      • 2.1.10 Отклонения фактической формы конических поверхностей от теоретической
      • 2.1.11 Расчет корригированного радиуса в профильной плоскости резца
      • 2.1.12 Проектирование участка под отрезной резец
      • 2.1.13 Выбор материала изготовления резца и корпуса призматической поверхности
    • 2.2 Проектирование комплекта метчиков
      • 2.2.1 Техническое задание
      • 2.2.2 Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
      • 2.2.3 Выбор предельных отклонений диаметров 𝑫, ,𝑫-𝟏.,,𝑫-𝟐. резьбы гайки от номинального профиля
      • 2.2.4 Вычисление предельных размеров резьбы в гайке
      • 2.2.5 Определение класса точности метчика
      • 2.2.6 Выбор предельных отклонений диаметров и шага резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля
      • 2.2.7 Вычисление предельных размеров резьбы всех метчиков комплекта, длины их режущей части
      • 2.2.8 Вычисление диаметров метчиков по переднему торцу
      • 2.2.9 Вычисление углов режущей части для всех метчиков комплекта
      • 2.2.10 Выбор переднего 𝜸 и заднего 𝜶 углов
      • 2.2.11 Выбор числа перьев метчиков
      • 2.2.12 Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
      • 2.2.13 Габаритные размеры метчиков, форма и размеры конструктивных элементов
      • 2.2.14 Материал метчика
    • 2.3 Проектирование червячной фрезы
      • 2.3.1 Техническое задание
      • 2.3.2 Выбор основных габаритных размеров фрезы
      • 2.3.3 Определение размеров исходной инструментальной рейки
      • 2.3.4 Определение геометрических параметров режущей части фрезы
      • 2.3.5 Расчет глубины стружечной канавки
      • 2.3.6 Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
      • 2.3.7 Выбор числа заходов и направления нарезки
      • 2.3.8 Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
      • 2.3.9 Определение угла наклона и направления стружечных канавок
      • 2.3.10 Определение шага винтовых стружечных канавок
      • 2.3.11 Определение угла профиля стружечных канавок
      • 2.3.12 Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
      • 2.3.13 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
      • 2.3.14 Определение угла установки фрезы, на станке при нарезании зубчатого колеса
      • 2.3.15 Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
      • 2.3.16 Выбор размеров шпоночного паза
      • 2.3.17 Допустимые отклонения на основные размеры фрезы и шероховатость обработанных поверхностей
      • 2.3.18 Выбор материала для изготовления фрезы и твердость после термообработки
    • 2.4 Выводы по разделу
  • 3 Проектирование станочной технологической оснастки
    • 3.1 Техническое задание
    • 3.2 Эскиз технологической операции
    • 3.3 Карта заказа
      • 3.3.1 Выбор инструмента и режимов
      • 3.3.2 Выбор технологического оборудования
      • 3.3.3 Карта заказа
    • 3.4 Выбор установочных элементов
    • 3.5 Расчёт силы зажимы
    • 3.6 Определение параметров привода
    • 3.7 Вывод по разделу
  • Заключение
  • Список использованных источников
  • Приложения
• Реферат
  • РЕФЕРАТ
• ПП
  • oktk_f2.pdf
    • ОПК
    • ОПКа
• ПП
  • oktk_f2.pdf
    • ОПК
    • ОПКа
• ПП
  • oktk_f2.pdf
    • ОПК
    • ОПКа
  • МК
    • 1
    • 2
    • 3
    • 4
    • 5
    • 6
    • 7
    • 8
    • 9
    • 10
    • 11
• oktk_f2.pdf
  • ОПК
  • ОПКа