Сформулированы основные технологические задачи для детали «Золотник», осуществлена разработка рабочего чертежа детали согласно требованиям единой системы конструкторской документации, с учетом технологичности конструкции детали, проанализированы возможные методы получения заготовки, в результате которых выбран оптимальный. Спроектирован технологический процесс изготовления детали «Золотник» с применением универсального и специализированного оборудования с числовым программным управлением. Оформлен комплект технологической документации на изготовление и контроль на рассматриваемую деталь. Спроектирован фасонный резец в качестве режущего инструмента: призматический фасонный резец. Оформлен комплект чертежей для спроектированного режущего инструмента. Спроектировано зажимное приспособление для сверления и развертывания отверстия Ø8,2H11 мм. В качестве привода зажимного приспособления использован пневматический цилиндр. Произведены расчеты сил зажима и усилия на штоке зажимного механизма. Описано устройство силового привода зажимного устройства.

The main technological tasks for the “Spool” part are formulated, a working drawing of the part is developed in accordance with the requirements of a unified system of design documentation, taking into account the manufacturability of the part design, possible methods for obtaining a workpiece are analyzed, as a result of which the optimal one is chosen. The technological process of manufacturing the “Spool” part was designed using universal and specialized equipment with numerical control. A set of technological documentation for the manufacture and control of the part in question was drawn up. A shaped cutter has been designed as a cutting tool: a prismatic shaped cutter. A set of drawings for the designed cutting tool has been prepared. A clamping device for drilling and reaming holes Ø8.2H11 mm was designed. A pneumatic cylinder is used as a clamping device drive. The clamping forces and the force on the clamping mechanism rod are calculated. The device of the power drive of the clamping device is described.

• 1-60
  • ВКР_золотник_RC03
    • ВВЕДЕНИЕ
    • 1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ «ЗОЛОТНИК»
      • 1.1. Технологическое задание
      • 1.2. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
        • 1.2.1 Описание функционального назначения детали и ее поверхностей. Определение основных и вспомогательных конструкторских баз
          • 1. Цилиндрическая поверхность Ø58h11(-0.19) входит в комплект основных конструкторских баз. Габаритный размер. Определяет толщину стенки корпуса золотника, обеспечивает точность конструкции и является направляющей поверхностью при вставке корпуса золо...
        • 1.2.2 Оценка соответствий требований чертежа детали нормам и параметрам ЕСКД
      • 1.3. Оценка соответствия заданных требований к поверхностям и их назначению
        •  Цилиндрическая поверхность Ø58h11(-0.19) Ra 6.3 мкм (9 степень точности). Заданные параметры достаточны и обеспечивают выполнение поверхностью функции, указанной в п. 1.2.1.
        •  Цилиндрическая поверхность Ø56h14 Ra 6.3 мкм (11 степень точности). Заданные параметры обеспечивают выполнение поверхностью функции, указанной в п. 1.2.1.
      • 1.4. Формулировка основных технологических задач
      • 1.5. Определение типа производства
      • 1.6. Анализ технологичности конструкции детали
      • 1.7. Выбор типа заготовки
      • 1.8. Проектирование технологического процесса обработки детали «Золотник»
        • 1.8.1 Разбиение маршрутного технологического процесса на этапы обработки
        • 1.8.2 Выбор комплектов технологических баз для черного и чистового этапов обработки
        • 1.8.3 Классификация видов поверхностей, образующих контур детали, точности обработки и функциональной взаимосвязи. Объединение их в области, зоны и элементы обработки
        • 1.8.4 Выбор маршрутов обработки геометрических элементов в зонах обработки и областях обработки. Разработка маршрутов обработки
        • отдельных поверхностей
      • 1.9. Выбор средств технологического оснащения
        • 1.9.1 Выбор станков
        • 1.9.2 Выбор установочно-зажимных приспособлений
        • 1.9.3 Выбор режущего инструмента
      • 1.10. Расчет режимов резания
      • 1.11. Нормирование технологических операций
    • ВЫВОДЫ
    • 2.
    • ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
      • 2.1 Исходные данные для проектирования
      • 2.2 Выбор режущего инструмента
      • 2.3 Выбор станка
      • 2.4 Расчет сил резания
      • 2.5 Выбор установочных элементов
      • 2.6 Определение погрешности базирования
      • 2.7 Расчет требуемой силы зажима
      • 2.8 Расчет зажимного механизма
      • 2.9 Расчет силового привода
    • ВЫВОДЫ
    • 3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
      • 3.1 Конструирование фасонного резца
      • 3.2 Выбор величины заднего угла α
      • 3.3 Выполнение проверки заднего угла α на минимально допускаемое значение на конических участках
      • 3.4 Выбор переднего угла γ
      • 3.5 Вычисление наибольшей глубины профиля детали
      • 3.6 Установка узловых точек профиля детали
      • 3.7 Выбор габаритных и присоединительных размеров резца
      • 3.8 Выбор установочных и эксплуатационных параметров
      • 3.9 Расчет глубины профиля для каждой узловой точки
      • 3.10 Вычисление отклонения ∆f фактической формы всех конических участков детали от теоретической
      • 3.11 Расчет корригированного радиуса rx в профильной плоскости резца для дугового участка
      • 3.12 Эскизы относительного положения детали и резца
      • 3.13 Выбор материала для изготовления резца
    • ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
    • БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
      • ПРИЛОЖЕНИЯ
  • pds 1
  • 60-87
• 6087