Данная работа посвящена определению рационального технологического маршрута обработки для изготовления детали «Труба». Задачи, которые решались в ходе исследования: 1. Анализ моделей и методов для определения оптимального технологического маршрута обработки изделия; 2. Выбор целевых показателей, параметров управления, определение граничных условий реализации модели; 3. Разработка математической модели для определения рационального технологического маршрута обработки изделия; 4. Определение рационального технологического маршрута обработки для детали «Труба»; 5. Разработка технологического процесса для детали «Труба». В работе были рассмотрены модели и методы определения оптимального технологического маршрута обработки (ТМО) изделия, выбраны основные показатели, влияющие на рациональность ТМО, сформирована математическая зависимость и сформирована методика определения рационального ТМО. Апробация методики проведена на детали «Труба». Были выделены конструктивные элементы детали, ее поверхности и блоки поверхностей, рассмотрены несколько вариантов их обработки. В результате было разработано несколько вариантов ТМО. Основываясь на выбранных целевых показателях, был определен рациональный ТМО для изготовления детали «Труба».

This work is devoted to determining the rational technological route of processing for the manufacture of parts «Pipe». The tasks that were solved during the research: 1. Analysis of models and methods for determining the optimal technological route of machining of the part; 2. Selection of target indicators, control parameters, determination of boundary conditions for model implementation; 3. Development of a mathematical model to determine the rational technological route of product processing; 4. Determination of the rational technological route of processing of the part «Pipe»; 5. Development of technological process for the part «Pipe». In work models and methods of definition of the optimum technological route of processing (TRP) of a product were considered, the basic parameters influencing rationality of TRP were chosen, mathematical dependence was generated and the technique of definition of the rational TRP was formed. Testing of the method was carried out on the detail «Pipe». Constructive elements of the part, its surfaces and surface blocks were singled out and several variants of their processing were considered. As a result, several variants of TRP were developed. Based on the selected target values, a rational TRP for manufacturing «Pipe» part was determined.

• ВВЕДЕНИЕ
• ГЛАВА 1. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ОБРАБОТКИ
• ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МЕТАМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ
  • 2.1. Выбор целевых показателей
  • 2.2. Определение режимов резания
  • 2.3. Определение целевой функции
• ГЛАВА 3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ТРУБА»
  • 3.1. Разработка методики определения рационального технологического маршрута обработки
  • 3.2. Анализ исходных данных
  • 3.3. Формулировка основных технологических задач
  • 3.4. Проектирование маршрутов обработки отдельных поверхностей и блоков поверхностей
  • 3.5. Выбор комплекта технологических баз и описание последовательности смены баз по этапам обработки
  • 3.6. Разработка технологических маршрутов обработки детали
  • 3.7. Определение режимов резания для технологических переходов
  • 3.8. Определение значений целевых показателей технологических маршрутов обработки
  • 3.9. Определение значений целевой функции технологических маршрутов обработки
  • 3.10. Выбор рационального варианта технологического маршрута обработки
• ГЛАВА 4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
  • 4.1. Проектирование выбранной операции
  • 4.2. Выбор и обоснование установочных элементов
  • 4.3. Выбор зажимного механизма
  • 4.4. Проектирование силового привода
  • 4.5. Расчет точности приспособления
  • 4.6. Проектирование корпуса и общего вида приспособления
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
• ПРИЛОЖЕНИЯ