Первый раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен разработке технологического процесса обработки детали «Обойма». На основе чертежа детали произведен анализ технологичности, выявлены основные и вспомогательные конструкторские базы, сформулированы технологические задачи, а также определен тип производства. Технологический процесс изготовления детали «Обойма» разработан на основе типового технологического процесса изготовления детали класса «Обоима» путем его корректировки и добавления необходимых операций. На этапе проектирования операций и переходов были назначен режущий инструмент и средства контроля, выбраны необходимые станки и технологическая оснастка, рассчитаны режимы резания и нормы времени, а также произведена размерная наладка. Второй раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен разработке станочной технологической оснастки одной операции обработки детали«Обойма». В данном разделе дано, обоснование и расчеты установочных элементов, зажимного механизма и силового привода для операции сверления отверстие ϕ32. Третий раздел выпускной квалификационной работы бакалавра посвящен проектированию режущих инструментов. В данном разделе были рассчитаны основные размерные параметры, а также оформлены чертежи для фасонного дискового резца, комплекта метчиков и червячной фрезы для нарезания цилиндрических зубчатых колес.

The first section of the bachelors graduation qualification work is devoted to the development of the technological process of machining parts "Shrouding". The analysis of manufacturability was made on the basis of the detail drawing, the main and auxiliary design bases were identified, technological problems were formulated, and the type of production was determined. The technological process of "Oboima" part production is developed on the basis of the typical technological process of "Oboima" part production by adjusting it and adding the necessary operations. At the design stage of operations and transitions were assigned cutting tools and controls, selected the necessary machines and fixtures, calculated cutting modes and time standards, as well as manufactured dimensional adjustment. The second section of the bachelors graduate qualification work is devoted to the development of machine tooling of one operation of machining parts "sheathing". In this section, the justification and calculations of setting elements, clamping mechanism and the power drive for the operation of drilling ϕ32. The third section of the graduate qualification work is dedicated to the design of cutting tools. In this section, the main dimensional parameters were calculated and drawings for a shaped disc cutter, a set of taps and a worm cutter for tapping cylindrical gears were made.

• ВКР-Гань Тинчао 4.pdf
  • ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
  • РЕФЕРАТ
  • THE ABSTRACT
  • Введение
  • Глава 1. Проектирование технологического процесса
  • «ОБОЙМА»
    • 1.1 Анализ исходных данных для разработки технолог
    • 1.1.1 Анализ чертежа детали
      • 1.1.1.1 Чертежа детали
      • 1.1.1.2 Положение детали в насосе
      • 1.1.1.3. Функциональное назначение детали
      • 1.1.1.4 .Функциональное назначение поверхностей де
      • 1.1.2. Определение объема выпуска (исходно,техноло
      • 1.1.3. Оценка соответствия требований чертежа дета
      • 1.1.4. Оценка технологичности с точки зрения механ
      • 1.1.5. Формулирование технологических задач.
        • 1.1.5.1. Точность размеров
        • 1.1.5.2. Точность допусков формы
        • 1.1.5.3. Точность допусков месторасположения
        • 1.1.5.4. Точность допусков биения
    • 1.2. Определение класса детали и выбор в качестве
      • 1.2.1. Формулировка отличий детали-аналога.
      • 1.2.2. Описание соответствующих изменений в типово
    • 1.3. Выбор исходной заготовки и методов ее изготов
      • 1.3.1. Выбор заготовки по результатам расчета КИМ.
      • 1.3.2. Окончательный выбор заготовки по результата
    • 1.4 План обработки отдельных поверхностей.
    • 1.5. Технологический маршрут изготовления детали.
    • 1.6. Выбор технологических баз.
    • 1.7. Проектирование маршрутов изготовления детали
    • 1.8. Проектирование технологических операций.
    • 1.9. Окончательный выбор оборудования, приспособле
    • 1.10. Расчет режимов резания для одного технологич
    • 1.11. Оформление технологической документации.
  • Глава 2. Проектирование станочного установочно-заж
    • 2.1 Выбор и обоснование установочных элементов
      • 2.1.1 Чертеж детали
      • 2.1.2 Разработка карты заказа на проектирование пр
      • 2.1.3Карта заказа
      • 2.1.4 Выбор инструмента
    • 2.1.5 Характеристики инструмента
      • 2.1.6 Выбор станка
      • 2.1.7 Технические характеристики
      • Технические характеристики
      • 2.1.8 Расчет сил резания
      • 2.1.9 Выбор установочных элементов
      • 2.1.10 Погрешность базирования
      • 2.1.11 Расчет требуемой силы зажима
      • 2.1.12 Расчет зажимного механизма
      • 2.1.13 Расчет силового привода
      • 2.1.14 Проектирование силового привода
  • Глава 3. Проектирование режущих инструментов
    • 3.1. Проектирование фасонного резца
      • 3.1.1. Техническое задание:
      • 3.1.2. Выбрать величину заднего угла α
      • 3.1.3. Выполнение проверки α на минимально допуска
      • 3.1.4. Выбор передний угол γ
      • 3.1.5. Вычислить наибольшую глубину профиля детали
      • 3.1.6. Установить узловые точки профиля детали
      • 3.1.8. Расчет установочных и эксплуатационных пара
      • 3.1.9. Расчет глубины профиля для каждой узловой т
      • 3.1.10. Полученные результаты
      • 3.1.11. Вычисление отклонение ∆f фактической формы
      • 3.1.12. Расчет корригированного радиуса rx в профи
      • 3.1.13. Эскизы относительного положения детали и р
      • 3.1.14. Выбор материала
    • 3.2. Проектирование комплекта метчиков
      • 3.2.1. Техническое задание:
      • 3.2.2. Определить номинальный внутренний D1 и сред
      • 3.2.3. Выбрать верхние ES и нижние EI
      • 3.2.4. Вычисление предельных размеров резьбы гайке
      • 3.2.5. Определение класса точности метчика
      • 3.2.6. Выбор предельных отклонений диаметров и шаг
      • 3.2.7. Вычисление предельных размеров резьбы всех
      • 3.2.8. Рассчитать диаметра 𝐝𝐓 метчиков по пер
      • 3.2.9. Определить углы 𝛗 режущей части всех метчи
      • 3.2.10. Выбор переднего γ и заднего α углов в зави
      • 3.2.11. Выбор числа перьев метчиков
      • 3.2.12. Определение падения затылка по вершинам ви
      • 3.2.13. Габаритные размеры метчиков, форма и разме
      • 3.2.14. Материал метчика
    • 3.3. Проектирование червячной модульной фрезы
      • 3.3.1. Исходные данные
      • 3.3.2. Выбрать основные габаритные размеры фрезы
      • основные габаритные размеры фрезы
      • 3.3.3. Определить размеры исходной инструментально
      • 3.3.4. Определить геометрические параметры режущей
      • 3.3.5. Рассчитать глубину стружечной канавки
      • 3.3.6. Определение диаметра расчетного цилиндра фр
      • 3.3.7. Выбор числа заходов и направление нарезки
      • 3.3.8. Определение угла подъема нарезки фрезы на р
      • 3.3.9. Указать угол наклона и направление стружечн
      • 3.3.10. Определение шага винтовых стружечных канав
      • 3.3.11. Определение угла профиля стружечных канаво
      • 3.3.12. Определение размеров профиля нарезки фрезы
      • 3.3.13. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в ос
      • 3.3.14. Определение угла установки фрезы на станке
      • 3.3.15. Расчет длины нарезки и общую длину фрезы
      • 3.3.16. Выбор размеров шпоночного паза
      • 3.3.17. Допуски и предельные отклонения параметров
      • 3.3.18. Выбор материала для изготовления фрезы
  • Заключение
  • Литература
• 2最终.pdf
  • 表格1.pdf
  • 最后五张图.pdf