Details

В данной работе выполнены следующие задачи: Разработка технологического процесса изготовления детали «Рычаг». Проектирование режущего инструмента. Разработка установочно-зажимного приспособления для обработки детали «Стойка». В результате получены технологический процесс и комплект документов, позволяющие изготовить деталь «Стойка», соблюдая при этом все необходимые технологические требования, поставленные в техническом задании. Также спроектирован комплект режущего инструмента. Спроектировано установочно-зажимное устройство под имеющиеся требования. Разработано зажимное устройство для использования на одном из этапов изготовления детали – фрезерования торца и отверстий на нем.

The following tasks are performed in this work: Development of the technological process of manufacturing the Lever part. Cutting tool design. Development of an installation and clamping device for processing the "Rack" part. As a result, a technological process and a set of documents were obtained that make it possible to manufacture the "Rack" part, while observing all the necessary technological requirements set out in the terms of reference. A set of cutting tools has also been designed. The mounting and clamping device is designed to meet the existing requirements. A clamping device has been developed for use at one of the stages of manufacturing a part – milling the end face and holes on it.

• ВВЕДЕНИЕ
• 1.​РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «СТОЙКА»
  • 1.1.​Анализ данных для разработки ТП
    • 1.1.1.​Определения параметров производства, объема партии и параметров производственного процесса
    • 1.1.2.​Анализ чертежа детали
      • 1.1.2.1.​Анализ чертежа детали на соответствие нормам и правилам ЕСКД
    • 1.1.3.​Оценка технологичности детали с точки зрения технологической обработки
  • 1.2.​Определение класса детали и выбор в качестве аналога, действующего типового технологического процесса
  • 1.3.​Выбор исходной заготовки и метода её изготовления
    • 1.3.1.​Выбор заготовки по результатам расчета КИМ
    • 1.3.2.​Окончательный выбор заготовки по результатам расчета ее стоимости с учетом черновой обработки
  • 1.4.​План обработки отдельных поверхностей
  • 1.5.​Технологический маршрут изготовления детали
  • 1.6.​Выбор и обоснование технологических баз на различных этапах технологического процесса
  • 1.7.​Проектирование технологических операций
    • 1.7.1.​Выбор оборудования, приспособлений, мерительного и режущего инструмента
    • 1.7.2.​Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных переходов
    • 1.7.3.​Расчет норм времени на операции
  • 1.8.​Оформление технической документации
• 2.​ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
  • 2.1.​Проектирование фасонного дискового резца
    • 2.1.1.​Техническое задание
    • 2.1.2.​Выбор величины заднего угла 𝛼
    • 2.1.3.​Проверка α на минимально допускаемое значение на конических участках
    • 2.1.4.​Выбор величины переднего угла γ
    • 2.1.5.​Вычисление наибольшей глубины профиля детали
    • 2.1.6.​Установка узловых точек и профиля детали
    • 2.1.7.​Выбор габаритных и присоединительных размеров резцов
    • 2.1.8.​Расчет установочных и эксплуатационных параметров резца
    • 2.1.9.​Расчет глубины профиля для каждой узловой точки
    • 2.1.10.​Вычисление отклонение ∆𝑓 фактической формы конических участков детали от теоретической
    • 2.1.11.​Расчет корригированного радиуса в 𝑟𝑥 в профильной плоскости резца для дугового участка
    • 2.1.12.​Эскиз относительного положения детали и резца
    • 2.1.13.​Выбор материала
  • 2.2.​Проектирование червячной фрезы
    • 2.2.1.​Техническое задание
    • 2.2.2.​Выбор основных габаритных размеров
    • 2.2.3.​Определение размеров исходной инструментальной рейки
    • 2.2.4.​Определение геометрических параметров режущей части фрезы
    • 2.2.5.​Расчет глубины стружечной канавки
    • 2.2.6.​Определение диаметра расчетного цилиндра фрезы
    • 2.2.7.​Выбор числа заходов и направления резки
    • 2.2.8.​Определение угла подъема нарезки фрезы на расточном цилиндре
    • 2.2.9.​Определение угла наклона и направление стружечных канавок
    • 2.2.10.​Определение шага винтовых стружечных канавок
    • 2.2.11.​Определение угла профиля стружечных канавок
    • 2.2.12.​Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
    • 2.2.13.​Расчет размеров профиля фрезы в осевом сечении
    • 2.2.14.​Определение угла установки фрезы на станке
    • 2.2.15.​Расчет длины нарезки 𝑙𝑝 и общей длины 𝑙
    • 2.2.16.​Выбор шпоночного паза
    • 2.2.17.​Выбор материала
  • 2.3.​Проектирование комплекта метчиков
    • 2.3.2.​Определение номинального внутреннего и среднего диаметра резьбы
    • 2.3.3.​Расчет предельных размеров резьбы в гайке
    • 2.3.4.​Определение класс точности метчика в зависимости от полей допусков нарезаемой резьбы
    • 2.3.5.​Расчет предельных размеров наружного и среднего диаметров резьбы всех метчиков в комплекте, а также длин их режущей части
    • 2.3.6.​Расчет диаметра 𝑑Т метчиков по переднему торцу
    • 2.3.7.​Определение углов φ режущей части всех метчиков в комплекте
    • 2.3.8.​Выбор переднего и заднего углов в зависимости от обрабатываемого материала
    • 2.3.9.​Выбор числа зубьев метчиков
    • 2.3.10.​Определение падения затылка K
    • 2.3.11.​Выбор габаритных размеров, форм и размеров стружечных канавок
    • 2.3.12.​Выбор материала рабочей части метчиков
• 3.​РАЗРАБОТКА УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
  • 3.1.​Карта заказа
  • 3.2.​Выбор инструмента
    • 3.2.1.​Характеристика режущего инструмента
    • 3.2.2.​Характеристика выбранного станка
    • 3.2.3.​Расчет сил резания
  • 3.3.​Выбор установочных элементов
  • 3.4.​Расчет требуемой силы зажима
  • 3.5.​Расчет зажимного механизма
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
• ПРИЛОЖЕНИЯ