Details

Актуальность работы обусловлена необходимостью повышения эффективности процесса изготовления и монтажа трубопроводов системы вентиляции на судостроительном предприятии. В текущем состоянии процесса выявлены потери, связанные с ожиданием решений, избыточными запасами, неэффективной организацией хранения, ручным учётом материалов и недостаточной прозрачностью информационных потоков. Цель работы заключается в исследовании процесса изготовления и монтажа трубопроводов системы вентиляции на АО «Балтийский завод» и разработке предложений по его совершенствованию с применением инструментов бережливого производства. В рамках работы проведён анализ текущего процесса, построена карта потока создания ценности в состоянии «как есть», выявлены ключевые проблемные зоны и разработана карта целевого состояния. В качестве основных инструментов улучшения выбраны стандартизированная работа, Канбан, визуальное управление, система 5S и Кайдзен. В работе разработан план мероприятий по реализации проекта, рассчитан бюджет, проведена оценка рисков и определена экономическая эффективность предложенных решений. Результаты показывают, что предложенные мероприятия позволяют повысить управляемость процесса, сократить производственные потери, улучшить контроль материальных ресурсов и снизить риск простоев.

The relevance of this work is determined by the need to improve the efficiency of the manufacturing and installation process of ventilation system pipelines at a shipbuilding enterprise. In the current state of the process, losses were identified related to waiting for decisions, excessive inventories, inefficient storage organization, manual material accounting, and insufficient transparency of information flows. The purpose of the work is to study the manufacturing and installation process of ventilation system pipelines at JSC “Baltiysky Zavod” and to develop proposals for its improvement using lean production tools. As part of the work, the current process was analyzed, a value stream map of the “as-is” state was developed, key problem areas were identified, and a target-state map was created. Standardized work, Kanban, visual management, the 5S system, and Kaizen were selected as the main improvement tools. The work also includes the development of a project implementation plan, budget calculation, risk assessment, and evaluation of the economic efficiency of the proposed solutions. The results show that the proposed measures make it possible to improve process manageability, reduce production losses, improve material resource control, and reduce the risk of downtime.