Details

В выпускной квалификационной работе разработана технология изготовления барабана компрессора газотурбинного двигателя из титанового сплава ВТ8 методом электронно-лучевой сварки в вакууме. Выполнен анализ конструкции изделия, включающего цилиндрические диски толщиной 1,5-2,5 мм, конические переходные элементы и торцевые фланцы толщиной 3,5-4,0 мм, соединяемые 11 кольцевыми сварными швами. Обоснован выбор электронно-лучевой сварки как оптимального метода соединения тонкостенных элементов из среднелегированного титанового сплава, обеспечивающего минимальную ширину зоны термического влияния 1,0-1,8 мм, малые сварочные деформации 0,02-0,06 мм и высокое качество сварных соединений с коэффициентом прочности 0,96-0,98. Разработан технологический процесс сварки, спроектировано специализированное сборочно-сварочное приспособление, обеспечивающее базирование деталей с точностью ±0,05 мм и жесткую фиксацию в процессе сварки. Определена последовательность сборки конструкции с контролем геометрических параметров на каждом этапе. Разработанная технология обеспечивает высокое и стабильное качество изделий, экономическую эффективность производства и безопасные условия труда персонала.

For the graduation qualification project, a manufacturing technology was developed for a compressor drum of a gas turbine engine made from VT8 titanium alloy using the vacuum electron beam welding method. An analysis was performed on the products design, which includes cylindrical shells with a thickness of 1.5-2.5 mm, conical transition elements, and end flanges with a thickness of 3.5-4.0 mm, joined by 11 circumferential welds. Electron beam welding was justified as the optimal joining method for thinwalled components made of medium-alloy titanium alloy, providing a minimal heat-affected zone width of 1.0-1.8 mm, low welding distortions of 0.02-0.06 mm, and high-quality welded joints with a strength coefficient of 0.96-0.98. A welding technological process was developed, and a specialized assem-blywelding fixture was designed, ensuring part positioning with an accuracy of ±0.05 mm and rigid fixation during the welding process. The assembly sequence for the structure was determined, with geometric parameter control at each stage. The developed technology ensures high and consistent product quality, production cost-effectiveness, and safe working conditions for personnel.