Details

Title: Конструкторско-технологическое и инструментальное обеспечение металлообработки на сверлильных станках на базе модели 2А135: выпускная квалификационная работа бакалавра: 15.03.05 - Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств ; 15.03.05_02 - Металлообрабатывающие станки и комплексы
Creators: Редькина Анна Дмитриевна
Scientific adviser: Бундур Михаил Семенович
Other creators: Хрусталева Ирина Николаевна
Organization: Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого. Институт машиностроения, материалов и транспорта
Imprint: Санкт-Петербург, 2019
Collection: Выпускные квалификационные работы; Общая коллекция
Subjects: станок; привод главного движения; режущий инструмент; технологический процесс; machine tool; main motion drive; cutting tool; manufacturing process
Document type: Bachelor graduation qualification work
File type: PDF
Language: Russian
Level of education: Bachelor
Speciality code (FGOS): 15.03.05
Speciality group (FGOS): 150000 - Машиностроение
Links: Отзыв руководителя; Рецензия; Отчет о проверке на объем и корректность внешних заимствований
DOI: 10.18720/SPBPU/3/2019/vr/vr19-4435
Rights: Доступ по паролю из сети Интернет (чтение)
Record key: ru\spstu\vkr\3340

Allowed Actions:

Action 'Read' will be available if you login or access site from another network

Group: Anonymous

Network: Internet

Annotation

В данной работе изложены основные принципы и методы разработки и (или) конструирования: - привода главного движения вертикально-сверлильного станка модели 2А135; - профильного режущего инструмента (фасонного резца, комплекта метчиков, червячной фрезы); - технологического процесса изготовления детали «Шпиндель» на универсальном оборудовании.

This work displays the basic principles and methods of engineering and (or) designing of: - the main motion drive of the vertical drilling machine 2A135; - the cutting tools with complex profile (shaped cutter, set of taps, worm mill); - the manufacturing process of the detail «Spindle» with usage of multipurpose machines.

Document access rights

Network User group Action
ILC SPbPU Local Network All Read
Internet Authorized users SPbPU Read
-> Internet Anonymous

Table of Contents

  • Введение
  • 1. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИВОДА ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ ДЛЯ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО СТАНКА НА БАЗЕ МОДЕЛИ 2А135
    • 1.1.Техническое задание
    • 1.2. Назначение и область применения металлорежущего станка
    • 1.3. Технологический расчет
      • 1.3.1. Определение минимального и максимального диаметра инструмента
      • 1.3.2. Физико-механические свойства обрабатываемых материалов
      • 1.3.3. Расчет режимов резания
    • 1.4. Кинематический расчет
      • 1.4.1. Кинематическая схема привода
      • 1.4.2. Выбор электродвигателя
      • 1.4.3. Определение диапазона регулирования
      • 1.4.4. Построение структурной сетки и картины частот
      • 1.4.5. Определение передаточных отношений передач в приводе
      • 1.4.6. Определение числа зубьев зубчатых колес и фактических частот вращения
    • 1.5. Проектный расчет
      • 1.5.1. Определение мощностей и моментов на валах привода
      • 1.5.2. Определение диаметров валов привода
      • 1.5.3. Определение основных параметров зубчатых колес
      • 1.5.4. Расчет клиноременной передачи
      • 1.5.5. Конструкция привода станка
    • 1.6. Проверочный расчет
      • 1.6.1. Расчет сил, возникающих в зубчатых зацеплениях
      • 1.6.2. Расчет зубчатых передач на прочность
      • 1.6.3. Проверочный расчет валов на прочность
      • 1.6.4. Проверочный расчет шпинделя на жесткость
    • 1.7. Выбор подшипников
    • 1.8. Выбор и расчет шлицевых соединений
    • 1.9. Расчет системы смазки
  • 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
    • 2.1. Проектирование фасонного резца
      • 2.1.1. Выбор величины заднего угла α
      • 2.1.2. Проверка угла α на минимально допускаемое значение на конических участках
      • 2.1.3. Выбор переднего угла γ
      • 2.1.4. Расчет наибольшей глубины профиля детали tmax
      • 2.1.5. Определение узловых точек профиля детали
      • 2.1.6. Выбор габаритных и присоединительных размеров резца
      • 2.1.7. Расчет установочных и эксплуатационных параметров
      • 2.1.8. Расчет глубины профиля резца от базовой линии
      • 2.1.9. Таблица полученных результатов
      • 2.1.10. Вычисление отклонения фактической формы конических участков детали от теоретической в средней точке С этих участков
      • 2.1.11. Расчет корригированного радиуса rx в профильной плоскости резца
      • 2.1.12. Проектирование участка под отрезной резец
      • 2.1.13. Эскиз взаимного расположения резца и детали
      • 2.1.14. Выбор материала для изготовления резца
    • 2.2. Проектирование комплекта метчиков
      • 2.2.1. Определение номинального внутреннего D1 и среднего D2 диаметров
      • 2.2.2. Выбор верхних и нижних предельных отклонений номинальных наружного, внутреннего и среднего диаметров от номинального профиля
      • 2.2.3. Расчет предельных размеров резьбы в гайке
      • 2.2.4. Определение класса точности метчика
      • 2.2.5. Выбор верхних и нижних предельных отклонений наружного и среднего диаметров резьбы чистового метчика, допуска на половину угла профиля и предельного отклонения шага резьбы
      • 2.2.6. Расчет предельных размеров наружного и среднего диаметров резьбы всех метчиков в комплекте, расчет длины режущей части
      • 2.2.7. Расчет диаметров метчиков по переднему торцу
      • 2.2.8. Определение углов режущей части всех метчиков в комплекте
      • 2.2.9. Выбор переднего и заднего углов
      • 2.2.10. Выбор числа зубьев метчиков
      • 2.2.11. Определение падения затылка по вершинам витков режущей части
      • 2.2.12. Выбор габаритных размеров метчиков, форм и размеров стружечных канавок
      • 2.2.13. Выбор материала метчиков
    • 2.3. Проектирование червячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес
      • 2.3.1. Выбор основных габаритных размеров фрезы
      • 2.3.2. Определение размеров исходной инструментальной рейки
      • 2.3.3. Определение геометрических параметров режущей части фрезы
      • 2.3.4. Расчет глубины стружечной канавки
      • 2.3.5. Расчет диаметра расчетного цилиндра фрезы
      • 2.3.6. Выбор числа заходов и направления нарезки фрезы
      • 2.3.7. Определение угла подъема нарезки фрезы на расчетном цилиндре
      • 2.3.8. Угол наклона и направление стружечных канавок
      • 2.3.9. Определение шага винтовых стружечных канавок
      • 2.3.10. Определение угла профиля стружечных канавок
      • 2.3.11. Определение размеров профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
      • 2.3.12. Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
      • 2.3.13. Определение угла установки фрезы на станке
      • 2.3.14. Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
      • 2.3.15. Выбор размеров шпоночного паза
      • 2.3.16. Допустимые отклонения на основные размеры фрезы и шероховатость обработанных поверхностей
      • 2.3.17. Выбор материала для изготовления фрезы
  • 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ШПИНДЕЛЬ»
    • 3.1. Техническое задание
    • 3.2. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
      • 3.2.1. Определение типа производства, объема партии, параметров производственного процесса
      • 3.2.2. Анализ чертежа детали
      • 3.2.3. Оценка технологичности с точки зрения ее производства в условиях среднесерийного типа производства
      • 3.2.4. Формулировка содержания основных технологических задач
      • 3.2.5. Определение класса детали и выбор детали-прототипа. Выбор типового процесса-аналога
      • 3.2.6. Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
    • 3.3. Проектирование технологического маршрута изготовления детали
      • 3.3.1. Стадии и этапы маршрута обработки детали. Задачи и цели их реализации
      • 3.3.2. Выбор комплектов технологических баз на этапах маршрута обработки
      • 3.3.3. Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
      • 3.3.4. Проектирование маршрута изготовления детали в целом
      • 3.3.5. Разработка карт маршрутного технологического процесса
    • 3.4. Проектирование содержания технологических операций
      • 3.4.1. Выбор основного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса
      • 3.4.2. Расчет и назначение по справочникам величин припусков для обработки поверхности заготовки
      • 3.4.3. Расчет режимов резания для двух технологических переходов с оценкой параметра эффективной мощности
      • 3.4.4. Нормирование режимов резания при обработке для операций технологического процесса
      • 3.4.5. Расчет норм времени для операций и переходов
      • 3.4.6. Нормирование норм времени для операций технологического процесса
      • 3.4.7. Выбор метода размерной наладки для одной из операций, расчет наладочного размера
      • 3.4.8. Разработка содержания операций попереходно. Оформление карт операционных эскизов и текстовых технологических операционных карт. Разработка карты окончательного контроля
  • Заключение
  • Список использованных источников
  • Приложения

Usage statistics

stat Access count: 91
Last 30 days: 0
Detailed usage statistics